Tagarchief: VIANEN

Sluiseiland, Vianen: Een WTW-systeem op maat voor iedere woning

DJI_0684_LUM01_medium
Lees het gehele artikel

Het Sluiseiland in Vianen krijgt een nieuwe bestemming als woongebied. Binnen de drie plandelen Kop Zuid, Centraal en Kop Noord worden in totaal 184 gebouwd, waarvan 56 appartementen, 89 herenhuizen en 39 woningen in C.P.O. Alle woningen worden gasloos, energiezuinig en zeer goed geïsoleerd. “Een goed ventilatiesysteem is essentieel om zowel de woningen als bewoners te laten ademen, hun gezondheid en comfort te borgen en vochtproblemen te voorkomen”, aldus Olivier Lagerwerf, projectleider bij STEBOMA vestiging IJsselstein. “In opdracht van Smit’s Bouwbedrijf voorzien wij 139 woningen van een warmteterugwinsysteem. Omdat geen woning gelijk is, worden alle WTW-systemen exact op maat uitgeëngineerd.”

De WTW-systemen van STEBOMA voorzien in een comfortabel en gezond binnenklimaat in de woonkamers, slaapkamers, badkamers, keukens en toiletten. “In de grondgebonden woningen worden de WTW-units veelal in de technische ruimte op zolder geïnstalleerd”, vertelt Lagerwerf. “Een standalone doorvoer in het dak zorgt hier voor de aan- en afvoer van voldoende lucht. In de appartementen daarentegen is een technische kast ingericht, waarbij aanzuiging en afvoer van lucht plaatsvindt via collectieve kanalen (standleidingen).”

Een goed ventilatiesysteem is essentieel om zowel de woningen als bewoners te laten ademen, hun gezondheid en comfort te borgen en vochtproblemen te voorkomen.

Optimaal comfort, minimaal energieverbruik

In de woon- en slaapkamers komen CO2-sensoren, die een vraaggestuurde ventilatie mogelijk maken. “Zodra de CO2-waarden hier boven een vooraf bepaalde grenswaarde komen, zullen de WTW-units automatisch in een hogere stand ventileren. Net zolang totdat het CO2-gehalte weer op peil is”, aldus Lagerwerf. “Zo maakt vervuilde binnenlucht snel en efficiënt plaats voor verse, zuurstofrijke lucht. Dankzij de combinatie met warmteterugwinning is het overal in de woning heerlijk toeven, zonder dat hier veel energie voor nodig is.” In de badkamers en keukens is gekozen voor een driestandenregeling.

Goede doorspoeling in iedere ruimte

De ventilatiecapaciteiten van de WTW-units lopen uiteen van 235 tot 378 m3/h. “Op basis van de ontwerptekeningen van Smit’s Bouwbedrijf hebben wij de capaciteiten per woning bepaald”, aldus Lagerwerf. “Hierbij is nadrukkelijk aandacht besteed aan de eventuele overflow tussen individuele ventilatiezones. In verschillende woningen staan bijvoorbeeld de woonkamers en keukens in een open verbinding, wat specifieke eisen stelt aan de luchttoevoer en luchtafzuiging. Om ook in deze ruimtes een goede doorspoeling van verse lucht te borgen, kwam onze uitgebreide expertise goed van pas.”  

Snel, efficiënt en weersonafhankelijk bouwen met houten gevelelementen: De ontwikkeling en toekomst van prefab

IMG_6633bw[1]
Lees het gehele artikel

Eén adres en één verantwoordelijke partij voor de complete gevel. Maar ook: een flinke optimalisatie van processen. Volgens Oene Wassenaar, directeur van Vianen, is het niet verwonderlijk dat steeds meer prefab wordt gebouwd. Ook als het om houten gevelelementen gaat. “Arbeidskrachten worden steeds duurder en het aantal handjes op de bouw én in de fabrieken neemt snel af. Automatisering van processen is in dit geval noodzakelijk, waar onze fabriek zich uitstekend voor leent. In onze productiehallen in Montfoort worden alle gevelelementen onder de beste arbeids- en klimaatcondities geproduceerd, met een optimale efficiëntie en kwaliteit als resultaat. De productietijd is aanzienlijk korter dan in het werk. Bovendien zijn in de fabriek de toleranties kleiner….”

“Prefab biedt mogelijkheden om over de keten heen te automatiseren. Maar ook om onderdelen nog beter af te stemmen”, vertelt Wassenaar. “In de bouw wordt nog altijd gewerkt met vrij ruime toleranties. Bijvoorbeeld om kozijnen, kantstukken en/of puien goed in te passen in de gevelelementen. Als gevolg hiervan worden montagepartijen regelmatig geconfronteerd met ongewenste naden, kieren en afdichtingen. Prefab biedt hier een oplossing voor. In de fabriek kunnen processen beter worden afgestemd, waardoor toleranties kleiner én correcter worden. Onder andere isolerend vermogen, luchtdichting én waterdichting worden zo naar het allerhoogste niveau getild.”

De complete gevelelementen worden just-in-time naar de bouw vervoerd.

Één aanspreekpunt en één garantiepartij

“Een gebouw beschikt over een aantal cruciale componenten, zoals de fundering, het casco en de gevel”, aldus Wassenaar. “In de toekomst wil Vianen de rol van gevelbouwer volledig op zich nemen, zodat in ieder geval dit gebouwonderdeel excelleert. Zowel in uitstraling als in prestaties. Naast het ontwerp en de productie van prefab houten gevelelementen kunnen we in onze fabriek alle kozijnen, ramen, glaspuien en andere elementen integreren. Daarnaast nemen we graag de montage op de bouw voor onze rekening, zodat opdrachtgevers verzekerd zijn van één aanspreekpunt en één garantiepartij voor de complete gevel. Omdat de markt hier zichtbaar prijs op stelt, willen we deze dienstverlening de komende tijd verder uitbouwen. Zo zijn we op zoek naar partnerbedrijven, die samen met ons deze verantwoordelijkheid aan kunnen én durven gaan.”

Veiligheid, respect en vertrouwen

Het traditionele model van verkoop en inkoop zal de komende jaren steeds meer veranderen naar het uitwisselen van technieken en specificaties, verwacht Wassenaar. “Want alleen dan kunnen we als partners een kwalitatief hoogwaardig gebouw neerzetten. In dit kader zijn drie kernbegrippen essentieel: veiligheid, respect en vertrouwen. Veiligheid heeft niet alleen betrekking op de productie- en montageprocessen, maar ook op het sociale aspect. Zo moeten we verwachtingen en twijfels naar elkaar kunnen uitspreken, zonder dat dit consequenties heeft. De traditionele rol van klant en leverancier maakt plaats voor vergaande partnerships, waarin een ieder gelijkwaardig is én elkaar respecteert. Bovendien is afspraak altijd afspraak. Alleen als we hierop kunnen vertrouwen, kunnen we op lange termijn samenwerken, van elkaar leren én de beste producten samenstellen.”

Arbeidskrachten worden steeds duurder en het aantal handjes op de bouw én in de fabrieken neemt snel af. Automatisering van processen is in dit geval noodzakelijk.

Voor de beste prijs

Om prefab bouwen naar het allerhoogste niveau te kunnen tillen, hoopt Vianen nog eerder bij de belangrijkste partners aan tafel te komen. Liefst nog voor de plan- en prijsvorming, zodat niet voor de laagste maar voor de beste prijs ontworpen en gebouwd kan worden. “Het gevelontwerp wordt standaard door onze engineers uitgewerkt in Tekla/BIM”, vertelt Wassenaar. “Op dit moment vullen we onze BIM-bibliotheek met constructies en elementen die beproefd én goedgekeurd zijn. Hierdoor beschikken we op termijn over álle modulaire bouwstenen voor een optimaal presterende gevel.” Na akkoord wordt de complete productiestraat van Vianen vanuit het BIM-model aangestuurd, waardoor communicatieruis niet aan de orde is. “Vervolgens worden de complete gevelelementen just-in-time naar de bouw vervoerd, waar we ook onze verantwoordelijkheid nemen. Bijvoorbeeld door de lucht- en waterdichte montage te adviseren én verzorgen. Dit klinkt niet alleen veelbelovend, maar is het ook. Vianen loopt graag in deze trend voorop.”  

Duurzaamheidsambitie Sluishuis is doorgetrokken in de houten gevelelementen

Lees het gehele artikel

Tijdens het ontwerp en de bouw van Sluishuis Amsterdam wordt groots ingezet op duurzaamheid. De geïsoleerde houten gevelelementen van Vianen sluiten hier perfect op aan. “We zijn al in een vroeg stadium door VORM Bouw en BESIX betrokken”, vertelt Hans Bakker, accountmanager bij Vianen. “Als co-maker van de bouwcombinatie en in nauwe samenwerking met architecten BIG en BARCODE Architects en leveranciers Sorba (aluminium gevelbekleding), Van den Hondel (houten stelkozijnen) en Facédo (aluminium kozijnen) hebben wij al in een vroegtijdig stadium de meest efficiënte detaillering voor dit project bepaald. Gezamenlijk hebben we een uitzonderlijke prestatie neergezet. Zowel qua bouwfysische eisen als in haalbaarheid en maakbaarheid.”

“Sluishuis Amsterdam wordt gebouwd in het water van het IJ. Door de zetting van het gebouw kunnen behoorlijke vervormingen ontstaan, waarop de gevelelementen tot in detail uitontwikkeld moesten worden”, aldus Bakker. “De open structuur met bijzondere uitkraging zorgt bovendien voor gebouwvervormingen die wij, dankzij het gebruik van speciale ankers met een teflon glijmechanisme, uitstekend kunnen opvangen. Kortgezegd wordt de starheid van de verbindingen opgevangen door de glijmogelijkheden in de ankers.” Voor Vianen is het de eerste keer sinds haar oprichting in 1961 dat dergelijke oplossingen in HSB-gevelelementen worden toegepast. “In dit project hebben we ontzettend veel geleerd”, benadrukt Bakker. “Niet alleen op het gebied van luchtdichtheid, brandwerendheid, thermische en akoestische isolatie, maar juist ook van hoe de diverse bouwpartners dit unieke project hebben opgepakt en uitgevoerd.”

Al in een vroegtijdig stadium is de meest efficiënte detaillering voor dit project bepaald.

787 prefab houten gevelelementen

De houten gevelelementen zijn door Vianen uitgewerkt in een BIM-model, van waaruit ook de productie is aangestuurd. “In totaal hebben wij 787 stuks/10.415 m² prefab houten gevelelementen geproduceerd”, aldus Bakker. “De binnenzijde van de elementen bestaat uit een gipsvezelplaat, die op vuren stijl- en regelwerk met een hoge sterkteklasse (C24) is aangebracht. Elk element is gevuld met hoogwaardige glaswol­isolatie, waarna het geheel is gesloten met een 9 mm dikke vezelcement buitenplaat. Deze buitenplaat beschikt over een zeer hoge brandwerendheid en is volledig waterdicht afgetapet. Alle gevelelementen voor Sluishuis zijn opgebouwd als een doosconstructie. Het resultaat zijn hele stijve en vormvaste elementen met een zeer hoge draagkracht, waarin kozijnen met grote afmetingen ingebouwd konden worden.”

Schone en droge montage-omgeving

Bijna alle aluminium kozijnen zijn al in de fabriek van Vianen in Montfoort in de elementen ingebouwd. “In totaal gaat het om 1.063 kozijnen, die vanaf de vrachtwagens door ons zijn gelost en op dagproductie bij de houten gevelelementen zijn klaargezet. Hierdoor kon Facédo niet alleen zeer snel en efficiënt werken, maar ook profiteren van een schone, droge en modern uitgeruste montage-omgeving”, vertelt Bakker. “Kwaliteitsverlies door weersomstandigheden was niet aan de orde. Doordat de elementen rondom zeer goed bereikbaar waren, konden we bovendien aan zeer hoge lucht- en waterdichtheidseisen voldoen.” Vanuit de fabriek zijn alle gevelelementen kant-en-klaar, just-in-time en met eigen transportmiddelen naar de bouw vervoerd en direct gemonteerd, zodat de aannemer zo snel mogelijk met de binnenafwerking van Sluishuis kon beginnen.

De open structuur met bijzondere uitkraging zorgt voor gebouwvervormingen die Vianen, dankzij het gebruik van speciale ankers met een teflon glijmechanisme, uitstekend kan opvangen.

Duurzaam, circulair en losmaakbaar

Met haar houten gevelelementen sluit Vianen perfect aan op actuele bouwthema’s zoals duurzaamheid, circulariteit en losmaakbaarheid. “Naast bouwfysische prestaties zoals wind- en waterdichtheid, brandwerendheid, geluidsisolatie en thermische isolatie focussen wij nadrukkelijk op hoe onze houten gevelelementen aan het eind van de gebouwlevensduur volledig gescheiden en opnieuw benut kunnen worden”, vertelt Bakker. “Hout is bij uitstek een circulair product. De grondstof is duurzaam, draagt bij aan de CO2-reductie en is 100% recyclebaar, mits je de juiste verbindingstechnieken gebruikt. In plaats van kitten, lijmen en lakken maken wij waar mogelijk gebruik van hoogwaardige klikverbindingen, schroeven en tapes. Ook in Sluishuis hebben we hier uitstekend invulling aan kunnen geven.”  

Innovatieve en duurzame houten gevelelementen staan klaar voor montage

image0 kopiëren
Lees het gehele artikel

“We zijn al in een vroeg stadium door VORM en BESIX betrokken”, vertelt Hans Bakker, accountmanager bij VIANEN. “In het voortraject hebben we als co-maker van de bouwcombinatie en in nauwe samenwerking met architecten BIG en BARCODE Architects en leveranciers Sorba (aluminium gevelbeplating) en Facédo (aluminium kozijnen) de meest efficiënte detaillering voor dit project bepaald. Hierbij is nadrukkelijk rekening gehouden met de bouwfysische eisen, zoals een hoge brandwerendheid, geluidsisolatie en thermische isolatie, evenals een eenvoudige montage.”

De houten gevelelementen zijn uitgewerkt in een BIM-model, waarin naast de juiste verhoudingen en kozijnsparingen ook zaken als winddruk, stijfheid en overige krachten zijn opgenomen. “Vanuit het BIM-model wordt onder meer de productie aangestuurd”, aldus Bakker. “In totaal produceren wij 787 stuks/10.415 m² prefab houten gevelelementen. De binnenzijde van de elementen bestaat uit een gipsvezelplaat, die op vuren stijl- en regelwerk met een hoge sterkteklasse (C24) wordt aangebracht. Elk element wordt gevuld met hoogwaardige glaswolisolatie, waarna het geheel wordt gesloten met een 9 mm dikke vezelcement buitenplaat. Deze buitenplaat beschikt over een hoge brandwerendheid en wordt volledig waterdicht afgetapet. Alle gevelelementen voor Sluishuis worden opgebouwd als een doosconstructie. Hierdoor ontstaan hele stijve en vormvaste elementen met een zeer hoge draagkracht, waarin kozijnen met grote afmetingen ingebouwd kunnen worden. Bovendien passen we speciale verankeringen toe, die zorgen dat de gevelelementen kunnen meebewegen met de vervormingen van het gebouw.”

De aluminium kozijnen worden al in de fabriek van VIANEN in Montfoort in de elementen ingebouwd. “In totaal gaat het om 1.063 kozijnen, die vanaf de vrachtwagens door ons worden gelost en op dagproductie bij de houten gevelelementen worden klaargezet. Hierdoor kan Facédo niet alleen zeer efficiënt werken, maar ook profiteren van een schone, droge en modern uitgeruste montage-omgeving”, vertelt Bakker. “Bovendien zijn alle elementen rondom zeer goed bereikbaar, waardoor een perfecte lucht- en waterdichting gegarandeerd kan worden.”

Vanuit de fabriek worden alle gevelelementen kant-en-klaar, just-in-time en met eigen transportmiddelen naar de bouw vervoerd. “Alle elementen worden geleverd op grote elementbokken en door de kranen van de aannemerscombinatie naar de juiste hoogte gebracht, waar zij direct in het casco gemonteerd kunnen worden. Hierdoor kan de gevel in rap tempo wind- en waterdicht worden gemaakt.” Begin 2021 worden de eerste elementen geleverd, waarna in het werk de aluminium gevelbeplatingen worden bevestigd.