Tagarchief: Sluishuis

‘Logistieke afspraken zijn belangrijk voor een efficiënt bouwproces’

Drimmelen-1
Lees het gehele artikel

In een bouwproject waar veel met in situ gestort beton wordt gewerkt, gaat veel hout en plaatmateriaal om. Sluishuis is daar een typisch voorbeeld van. Dit gebouw met zijn enorme overkraging is dermate complex, dat de betonbekistingen op maat gemaakt moeten worden.

Eén van de daarbij betrokken partijen is Van Drimmelen. Zij levert het hout en plaatmateriaal, zowel in standaardafmetingen als op maat gemaakt, voor onder meer de bekistingen. Dat gebeurt op afroep vanuit de vestiging in Zwijndrecht, vertelt manager Piet Booij. “We hebben daar een ruime voorraad en op het moment dat we gebeld worden, kunnen we snel leveren.” Hoewel omvangrijk noemt Booij het geen lastige klus. “Vanaf het begin zijn we bij dit project betrokken. We hebben veel ervaring en zijn gewend om te leveren aan omvangrijke bouwprojecten in de binnensteden van onder meer Amsterdam en Den Haag. Op dit project is alles prima geregeld en zijn er goede afspraken gemaakt. Op het moment dat we moeten leveren, gebeurt dat binnen een bepaald tijdslot.”

Hergebruik

Booij: “De bekistingsplaten zijn diverse keren te hergebruiken, afhankelijk van de gewenste kwaliteit van het beton. Als de plaat, na een aantal keer te zijn gebruikt, niet meer geschikt is voor schoonwerkbeton, dan kan deze nog prima toegepast worden bij vuilwerk. Verder heeft de aannemer de optie aan het eind van het traject alle restmaterialen weer aan ons terug te verkopen. Dat gaat dan het recyclingtraject in. Er gaat dus vrijwel niets verloren.”    

Uitkragende balkons met koudebrugonderbreking

sluishuis_amsterdam_schoeck-(03)
Lees het gehele artikel

Voor specialist in wapeningstechniek, thermische isolatie en contactgeluidisolatie Schöck Nederland bv is geen project te complex. Dat bewijst de Apeldoornse producent, adviseur en leverancier bijvoorbeeld in De Zalmhaven in Rotterdam, de Trudo Toren in Eindhoven en het Sluishuis in Amsterdam. “Voor de constructieve verankering van de ruim 300 uitkragende balkons van Sluishuis hebben wij het Schöck Isokorf® verankeringssysteem geleverd”, vertelt Peter Nijweide van Schöck Nederland bv. “De Schöck Isokorf® T type K elementen zijn uitgevoerd met 80 mm Neopor® isolatie en een HTE-Compact® drukelement uit ultrahogesterktebeton, met een nóg lagere warmtegeleiding en hogere draagkracht.”

Schöck Isokorf® T type K is een constructief verankeringssysteem en heeft als nevenvoordeel het onderbreken van koudebruggen bij balkons en galerijen. “De KOMO-gecertificeerde elementen zijn standaard beschikbaar in hoogten van 160-250 mm en in deelbare modules van 250, 500 en 1.000 mm, maar uiteraard zijn wij ook sterk in maatwerk”, aldus Nijweide. “De Schöck elementen zijn door HCI Prefab in de balkonelementen en betonvloeren ingestort.” 

Schöck Isokorf® T type K.

Technisch voorstel en tekeningen

“Met diverse berekeningen en op basis van de belastingen hebben wij de weerstand tegen vermoeiing, voelbare trillingen, thermische uitzetting en krimp onderbouwd”, aldus Nijweide. “Ook hebben wij de balkons gecontroleerd op windbelasting, op basis waarvan we een technisch voorstel en bijbehorende tekeningen hebben uitgewerkt.” Om de Schöck Isokorf® verankeringssystemen perfect in te kunnen passen in het ontwerp, zijn op de website van Schöck Nederland bv de CAD/BIM-bestanden beschikbaar. “Ook in dit project is hier gebruik van gemaakt.”

Energieneutraal en brandwerend

Schöck Isokorf® T type K is door het Passivhaus Institut in Darmstadt (DE) gecertificeerd als ‘energiebesparingscomponent’ voor balkonaansluitingen. “Door het gebruik van roestvaststaal en industrieel staal met een specifieke las minimaliseren wij het warmteverlies en kunnen zeer hoge isolatiestandaarden (energieneutraal) worden bereikt”, besluit Nijweide.   

Sluishuis kiest voor full-IP-deurcommunicatietechniek

Lees het gehele artikel

Het iconische Sluishuis past perfect in het rijtje van het Eye Filmmuseum, NEMO en het Pontsteigergebouw. In alle projecten is namelijk gekozen voor het innovatieve IP-deurcommunicatiesysteem van Vercoma. Met iPlusBUS van Beoview profiteert E-installateur ETB Cas Sombroek van alle voordelen van een 100% stekerbaar systeem, terwijl bewoners de vruchten plukken van een toekomstproof deurcommunicatiesysteem dat aan alle gestelde eisen voldoet.

ETB Cas Sombroek is een vertrouwde installatiepartner van Vercoma. Bovendien stond het exclusief door Vercoma gevoerde IP-deurcommunicatiesysteem van Beoview reeds voorgeschreven in het bestek, vertelt Arjan Schouten, Manager Sales & Service bij Vercoma. “Al in 2018 hebben wij samen met installatieadviseur DWA de hoofdlijnen voor het iPlusBUS systeem uitgezet. Op basis hiervan heeft ETB Cas Sombroek de eerste installatietekeningen gemaakt, die wij samen gefinetuned hebben. In onze werkplaats hebben wij het deurcommunicatiesysteem verder geëngineerd, geconfigureerd en geprogrammeerd, zodat de installateur alles plug-and-play kan aansluiten. Ons Deense zusterbedrijf heeft bovendien een Deense folder gedeeld, zodat ook de architecten van Bjarke Ingels Group kennis konden nemen van alle systeemvoordelen.”

100% stekerbaar

Met iPlusBUS van Beoview biedt Vercoma een futureproof, zéér krachtig en flexibel deurcommunicatiesysteem, dat onbeperkte afstanden kan overbruggen en een onbeperkte aansluitcapaciteit heeft. “iPlusBUS biedt alle voordelen van full-IP-deurcommunicatietechniek, maar dan in combinatie met de bekende traditionele simpele bus-infrastructuur”, aldus Schouten. “Andere IP-systemen op de markt zijn ster-bekabeld, waardoor de aanleg complex én duur is. iPlusBUS brengt hier verandering in  Dankzij dit deurcommunicatiesysteem hebben installateurs al die extra bekabeling namelijk niet meer nodig. Het systeem is 100% stekerbaar, dus enorm snel én flexibel te installeren. Bijvoorbeeld aan de fraaie schuine zijde van de nieuwbouw, waar rechttoe-rechtaan installeren geen optie is, biedt deze flexibiliteit uitkomst.”

Futureproof

“iPlusBUS is prijstechnisch zeer interessant”, benadrukt Schouten. “Bovendien bieden wij maar liefst 5 jaar garantie op het systeem! Dankzij kosteloze firmware-updates blijft iPlusBUS tot in de lengte van jaren up-to-date. Ook kan het systeem flexibel aangepast of uitgebreid worden. Zo is het mogelijk om een belpaneel bij de eigen voordeur te plaatsen of om extra monitoren toe te voegen. Het aantal gelijktijdige gesprekskanalen is praktisch onbeperkt, wat grote voordelen biedt in een gebouw met 442 woningen en diverse met elkaar gekoppelde entrees.”

Bij de 4 entrees van Sluishuis komen de ultradunne en zeer compacte BEOKEY-C code-scroll panelen van Vercoma. In de appartementen is gekozen voor de fraaie 7″ video-touchscreen BEOVIEW7 Lite-S, die ruime uitbreidingsopties biedt. Denk bijvoorbeeld aan de integratie van een BWCM Wifi inklik module, zodat bewoners oproepen eventueel ook op hun smartphone kunnen ontvangen.  

Duurzaamheidsambitie Sluishuis is doorgetrokken in de houten gevelelementen

Lees het gehele artikel

Tijdens het ontwerp en de bouw van Sluishuis Amsterdam wordt groots ingezet op duurzaamheid. De geïsoleerde houten gevelelementen van Vianen sluiten hier perfect op aan. “We zijn al in een vroeg stadium door VORM Bouw en BESIX betrokken”, vertelt Hans Bakker, accountmanager bij Vianen. “Als co-maker van de bouwcombinatie en in nauwe samenwerking met architecten BIG en BARCODE Architects en leveranciers Sorba (aluminium gevelbekleding), Van den Hondel (houten stelkozijnen) en Facédo (aluminium kozijnen) hebben wij al in een vroegtijdig stadium de meest efficiënte detaillering voor dit project bepaald. Gezamenlijk hebben we een uitzonderlijke prestatie neergezet. Zowel qua bouwfysische eisen als in haalbaarheid en maakbaarheid.”

“Sluishuis Amsterdam wordt gebouwd in het water van het IJ. Door de zetting van het gebouw kunnen behoorlijke vervormingen ontstaan, waarop de gevelelementen tot in detail uitontwikkeld moesten worden”, aldus Bakker. “De open structuur met bijzondere uitkraging zorgt bovendien voor gebouwvervormingen die wij, dankzij het gebruik van speciale ankers met een teflon glijmechanisme, uitstekend kunnen opvangen. Kortgezegd wordt de starheid van de verbindingen opgevangen door de glijmogelijkheden in de ankers.” Voor Vianen is het de eerste keer sinds haar oprichting in 1961 dat dergelijke oplossingen in HSB-gevelelementen worden toegepast. “In dit project hebben we ontzettend veel geleerd”, benadrukt Bakker. “Niet alleen op het gebied van luchtdichtheid, brandwerendheid, thermische en akoestische isolatie, maar juist ook van hoe de diverse bouwpartners dit unieke project hebben opgepakt en uitgevoerd.”

Al in een vroegtijdig stadium is de meest efficiënte detaillering voor dit project bepaald.

787 prefab houten gevelelementen

De houten gevelelementen zijn door Vianen uitgewerkt in een BIM-model, van waaruit ook de productie is aangestuurd. “In totaal hebben wij 787 stuks/10.415 m² prefab houten gevelelementen geproduceerd”, aldus Bakker. “De binnenzijde van de elementen bestaat uit een gipsvezelplaat, die op vuren stijl- en regelwerk met een hoge sterkteklasse (C24) is aangebracht. Elk element is gevuld met hoogwaardige glaswol­isolatie, waarna het geheel is gesloten met een 9 mm dikke vezelcement buitenplaat. Deze buitenplaat beschikt over een zeer hoge brandwerendheid en is volledig waterdicht afgetapet. Alle gevelelementen voor Sluishuis zijn opgebouwd als een doosconstructie. Het resultaat zijn hele stijve en vormvaste elementen met een zeer hoge draagkracht, waarin kozijnen met grote afmetingen ingebouwd konden worden.”

Schone en droge montage-omgeving

Bijna alle aluminium kozijnen zijn al in de fabriek van Vianen in Montfoort in de elementen ingebouwd. “In totaal gaat het om 1.063 kozijnen, die vanaf de vrachtwagens door ons zijn gelost en op dagproductie bij de houten gevelelementen zijn klaargezet. Hierdoor kon Facédo niet alleen zeer snel en efficiënt werken, maar ook profiteren van een schone, droge en modern uitgeruste montage-omgeving”, vertelt Bakker. “Kwaliteitsverlies door weersomstandigheden was niet aan de orde. Doordat de elementen rondom zeer goed bereikbaar waren, konden we bovendien aan zeer hoge lucht- en waterdichtheidseisen voldoen.” Vanuit de fabriek zijn alle gevelelementen kant-en-klaar, just-in-time en met eigen transportmiddelen naar de bouw vervoerd en direct gemonteerd, zodat de aannemer zo snel mogelijk met de binnenafwerking van Sluishuis kon beginnen.

De open structuur met bijzondere uitkraging zorgt voor gebouwvervormingen die Vianen, dankzij het gebruik van speciale ankers met een teflon glijmechanisme, uitstekend kan opvangen.

Duurzaam, circulair en losmaakbaar

Met haar houten gevelelementen sluit Vianen perfect aan op actuele bouwthema’s zoals duurzaamheid, circulariteit en losmaakbaarheid. “Naast bouwfysische prestaties zoals wind- en waterdichtheid, brandwerendheid, geluidsisolatie en thermische isolatie focussen wij nadrukkelijk op hoe onze houten gevelelementen aan het eind van de gebouwlevensduur volledig gescheiden en opnieuw benut kunnen worden”, vertelt Bakker. “Hout is bij uitstek een circulair product. De grondstof is duurzaam, draagt bij aan de CO2-reductie en is 100% recyclebaar, mits je de juiste verbindingstechnieken gebruikt. In plaats van kitten, lijmen en lakken maken wij waar mogelijk gebruik van hoogwaardige klikverbindingen, schroeven en tapes. Ook in Sluishuis hebben we hier uitstekend invulling aan kunnen geven.”  

‘Iedereen loopt met een grote glimlach op dit project’

©egbertdeboer.com-20211012–08551HR
Lees het gehele artikel

Van der Sluis Woningbouw BV is trots dat zij een bijdrage mag leveren aan het iconische Sluishuis in Amsterdam. In opdracht van bouwcombinatie VORM Bouw/BESIX verzorgt het familiebedrijf niet alleen de sanitaire en ventilatie-installaties in de 442 appartementen, maar ook de sprinkler- en ventilatie-installaties in de parkeergarage.

Om te voldoen aan de hoge duurzaamheidsambitie van Sluishuis, worden alle appartementen voorzien van balansventilatie met warmteterugwinning en een douchegoot met douche-WTW. “Ook installeren wij de sanitaire voorzieningen, drinkwaterleidingen, vuil- en hemelwaterafvoeren”, aldus Ronald Bremmer, bedrijfsleider bij Van der Sluis Woningbouw BV. “Regenwater wordt efficiënt opgevangen in een speciale tank en benut voor de duurzame beregening van de plantenbakken op de balkons.” De ventilatie-installatie in de parkeergarage omvat zowel kanaal- als axiaalventilatoren, vertelt hij. “Een verwarmd sprinklersysteem zorgt ervoor dat eventuele brand in de kiem gesmoord wordt.”

De bouw van Sluishuis vordert gestaag. Inmiddels is het hoogste punt bereikt en is de afbouw in volle gang. Hierbij wordt Van der Sluis Woningbouw BV met verschillende uitdagingen geconfronteerd. Zo is het een hele puzzel om de ventilatiesystemen op het dak en de constructie van het zonnepanelenframe daarboven goed af te stemmen. “Het pand zelf is van heel veel betonwapening voorzien, wat gevolg heeft voor de montage van kanalen en leidingen. Om ervoor te zorgen dat alle installaties goed in de wanden en vloeren passen, hebben onze modelleurs het project van tevoren uitgewerkt in 3D/BIM. Ook hebben zij regelmatig overleggen en clashsessies gevoerd met de bouwcombinatie, constructeur, cv- en E-installateur.” Toch was in het werk soms nog finetuning nodig. “De afgelopen maanden zijn heel intensief geweest voor onze monteurs, die in drie bouwstromen naast elkaar werkten. Niet alleen vanwege de beperkte bouwlocatie, complexe logistiek en onzekere levertijden, maar ook omdat het weer niet altijd meewerkte. Onze mensen hebben gewerkt in de sneeuw, maar ook in temperaturen boven de 30°C. Toch hebben zij altijd een glimlach op hun gezicht gehouden. Sluishuis is én blijft een prachtig project om aan te werken.”

Sluishuis is op hoogte. Millimeters tussen theorie en praktijk

©egbertdeboer.com-20211001–08653HR
Lees het gehele artikel

Op dinsdag 28 september viel er wat te vieren aan de Haringbuisdijk op het Amsterdamse IJburg West. Vergezeld van wethouder Marieke van Doorninck (Ruimtelijke Ontwikkeling en Duurzaamheid) toasten toekomstige bewoners van Sluishuis en vertegenwoordigers van de bouwcombinatie en ontwikkelaars op het bereiken van het hoogste punt van Sluishuis. Voor dit feestelijke moment liet één van de drie bouwkranen het pannenbier naar beneden zakken. Naar verwachting is de oplevering medio 2022 en kunnen de bewoners van de 442 appartementen dan hun woning betrekken.

De bijzondere vorm van Sluishuis is inmiddels goed zichtbaar geworden. Bovenop de L-vormige bouwkuip is een vierkant volume opgetrokken waarvan twee vleugels – de cantilevers – in een hoek van 40° naar elkaar toe lopen. Op de vijfde tot en met achtse verdieping komen de vleugels boven het water samen. Met dit iconische ontwerp komen ontwikkelcombinatie VORM Ontwikkeling/BESIX RED en de ontwerpers van BIG (Bjarke Ingels Group) en Barcode Architects tegemoet aan de vraag naar een markante toegangspoort tot IJburg. Ook is ruim voldaan aan de hoge duurzaamheidswensen: het gebouw is energieneutraal en krijgt straks energie van een WKO-installatie, een grote hoeveelheid PV-panelen op het dak en een aan te leggen eiland met stadsverwarming als back-up. 

Omdat gewicht in dit weegschaalgebouw een prominente rol speelt, is gezocht naar lichte oplossingen voor de afbouw en de gevels.

Ruwbouw, afbouw

Ver voor het bereiken van het hoogste punt van de ruwbouw heeft bouwcombinatie VORM Bouw/BESIX Nederland al een aanvang genomen met de afbouw en het dichten van de gevels met HSB-elementen. Projectleider Anne Ippel van VORM Bouw: “De liftkern is het hoogste punt, met betrekking tot de ruwbouw zijn we nu alleen nog bezig met de wanden en vloeren van de bovenste twee woonlagen boven de cantilevers. Dan kan de betonpomp naar huis. Met het plaatsen van de HSB-elementen zijn we al op de negende verdieping klaar en de binnenafbouw volgt hier kort op.”

Nieuwe ervaring

In editie 765 van Stedenbouw is al uitgebreid stilgestaan bij de constructieve uitdagingen die de enorme uitkraging van Sluishuis met zich meebrengt. Met de ruwbouw grotendeels achter de rug, kan even worden teruggekeken op een bouwproces dat zelfs voor ervaren bouwers een nieuwe ervaring betekende. Ippel: “Een wand in een hoek van 40° stort je niet dagelijks. Tijdens de stort van de cantilivers zijn er meerdere ploegen en disciplines aan het werk waarbij de stort wordt opgebouwd in horizontale lagen bekisting en beton. De stortnaad moet daarbij levend, nat gehouden worden en daarvoor is continu afstemming vereist met de betoncentrale. Daarbij betreft het ook nog eens schoon werk aan de bovenkant.”

Cantilevers

Ook voor Lieven van Sande, projectleider namens BESIX Nederland, is Sluishuis een interessant leerproject. Ter opfrissing: Sluishuis is constructief te zien als een weegschaal. Daarbij staat de cantilever op enorme drukpoeren die zelf weer rusten op 60 meter lange Tubexpalen. Bij het geleidelijk bouwen (storten) van de verdiepingen van de cantilever (en het toevoegen van overhellend gewicht), beweegt het gebouw geleidelijk naar zijn evenwicht met de vloeren waterpas. Van Sande: “Dat is wat het theoretisch model van constructeur Van Rossum vertelt. Je moet bij elke nieuwe vloer opnieuw controleren of dat model klopt. Dat gebeurt met monitoring op meerdere referentiepunten. Is een verdieping klaar, dan wordt voor en na het weghalen van de ondersteuning – het schrikken van de constructie – de feitelijke zetting gemeten en met het model vergeleken. Tot nog toe is die zetting vrijwel volgens model verlopen, bijstellen was hier en daar millimeterwerk.” Volgens Ippel speelde ook de samenstelling van de materialen een rol. “Je moet er bijvoorbeeld rekening mee houden dat beton in de winter andere mengsels nodig heeft om de doorlooptijd te kunnen verkorten, de gewenste aanvangssterkte te verkrijgen en scheurvorming te voorkomen. Bij de cantilevers was dat soms balanceren op een slap koord.”

HSB en metal stud

Omdat gewicht in dit weegschaalgebouw een prominente rol speelt, is gezocht naar lichte oplossingen voor de afbouw en de gevels. Alleen voor de balkonvloeren viel daar niet aan te ontkomen. Deze enige prefab onderdelen van het gebouw (442 stuks) wegen elk 4 tot 6 ton en zijn met isokorfconstructies aan het casco bevestigd. De gevels zijn geheel ingevuld met HSB-elementen.

Ippel: “Om de zetting die tijdens de bouw plaatsvindt op te vangen, zijn deze elementen met de onderdorpel aan het casco gemonteerd; aan de andere zijden zijn ankers op een momentum van 6 tot 10 kiloNewton aangedraaid met teflon platen in plaats van stalen ringen, waardoor ze onafhankelijk kunnen werken. Ook voor de lichte metal stud wanden voor de binnenafwerking is een expansiedetail gebruikt om zettingen onzichtbaar op te kunnen vangen. Heel bewerkelijk, maar het werkt uitstekend. Dat geldt evengoed voor de gevels: voor een sluitende maatvoering heb je ontzettend veel scanmomenten nodig om het allemaal passend te krijgen.”

Warmtewisselaars

Ondertussen zijn de installateurs druk doende met het aanleggen van het duurzame pakket installaties. Naast de WKO-installatie met stadsverwarming als back-up zijn alle appartementen uitgerust met een eigen warmtepomp voor de individuele naregeling. Warmtewisselaars in ventilatiekanalen en douchegoten zorgen dat zo min mogelijk warmte verloren gaat en in elektriciteit wordt voorzien door zonnepanelen die op een groot deel van het dak en op één van de drie aan te leggen eilandjes aangelegd worden.

Beide heren zijn in elk geval eensgezind in het besef dat Sluishuis een uniek project is. Van Sande: “Het is een ontwerp met veel uitdagingen, maar het is tot nog toe meegevallen, al kun je het gerust intensief bouwen noemen.” Ippel wijdt dat mede aan goed samenspel tussen alle betrokken partijen. “Schrijf maar op: je doet zoiets met elkaar, uitroepteken.”  

Volglazen balustrades geven Sluishuis een strakke, transparante uitstraling

Lees het gehele artikel

In navolging van bijvoorbeeld Terras aan de Maas Toren B in Spijkenisse en The Terraced Tower in Rotterdam komen het deskundige advies en de efficiënte, maatwerk dienstverlening optimaal tot hun recht in project Sluishuis. Hier voorziet FEK Metaal als bouwteampartner van VORM en BESIX de balkons van de nieuwbouwappartementen en penthouses van volglazen balustrades.

“De keuze voor de balustrades is van grote invloed op de esthetiek van het gebouw en heeft ook vaak in bepaalde mate invloed op de omgevingsvergunning. Niet voor niets kwam deze discipline al vroeg in beeld bij de bouwcombinatie”, vertelt Mark van Gulik, Commercieel Manager bij FEK Metaal. “Al in 2018 hebben wij diverse mogelijkheden van glazen balustrades inzichtelijk gemaakt, aan de hand van 3D-visualisaties en detailtekeningen. Hierbij hebben wij rekening gehouden met de gestelde eisen en normen op het gebied van doorvalveiligheid en windbelasting. Op basis van onze visualisaties is gekozen voor een volglazen balustrade, die enkel aan de onderzijde tegen het prefab beton is bevestigd. Ook is een minimalistisch U-profiel geplaatst op de bovenzijde van de glaspanelen, waarmee maximale transparantie wordt geborgd.”

Montage op hoogte

Voor de bevestiging van de volglazen balustrades wordt gebruik gemaakt van aluminium inklemprofielen, die door FEK Metaal op maat worden geleverd. “Samen met de andere bouwteampartners is er veelvuldig overleg geweest, om tot de meest efficiënte wijze van leveren en monteren te komen”, aldus Van Gulik. “Op de bouwplaats worden de balkons inclusief profielen naar de juiste verdieping gehesen en gemonteerd, waarna wij op hoogte de glazen panelen en afdekprofielen aanbrengen.”

Maatwerk

“Alle producten van FEK Metaal worden voor elk project specifiek op maat ontworpen, geproduceerd en geleverd”, benadrukt Commercieel Medewerker Thijs Schalken. “Door al in de ontwerpfase mee te denken met de architect, projectontwikkelaar, aannemer en andere stakeholders en onze kennis en expertise actief te delen, kunnen we een optimum bereiken in esthetica en technische maakbaarheid, binnen het gestelde budget. Ook in dit project zijn we hier uitstekend in geslaagd.”  

Fraaie totaaloplossing voor blikvanger Sluishuis

Hoofdfoto – Cantilever wanden met ondersteuning kopiëren
Lees het gehele artikel

Een echte eyecatcher – zo mag je Sluishuis in Amsterdam wel noemen. Dit nieuwe appartementencomplex is door zijn vorm en locatie boven het water een behoorlijke bouwkundige uitdaging. Bouwcombinatie VORM en BESIX Nederland koos voor Doka als partner voor de bekistingen en ondersteuningen. Een fraai staaltje intensieve samenwerking.

Tussen de dichte bebouwing van de binnenstad en het weidse landschap wordt aan de rand van de Amsterdamse wijk IJburg Sluishuis gerealiseerd. Een opmerkelijk ‘landmark’ van het bekende Deense architectenbureau BIG in samenwerking met BARCODE Architects uit Rotterdam. Sluishuis, met een omvang van 46.000 m2 omvat 442 appartementen en geeft een compleet nieuwe betekenis aan het begrip wonen aan het water. 

Bijzondere vorm

Het appartementencomplex bestaat in de basis uit vier delen die gezamenlijk een vierkant, open blok vormen dat op het water lijkt te drijven. Van de vier zijden, lopen er twee van boven schuin naar beneden af; de andere twee zijden lopen van onder schuin naar boven waardoor het gebouw voor het oog uit het water lijkt te worden opgetild. Hierdoor ontstaat een open, transparant gebouw dat vanuit ieder gezichtspunt anders lijkt te zijn. Omdat het gebouw stapsgewijs lager wordt in de richting van de wijk IJburg, is een natuurlijke overgang naar de kleinschaligere omliggende bebouwing een feit.

Uitkragingen als uitdaging

Sluishuis wordt ontwikkeld door de ontwikkelcombinatie VORM en BESIX RED. Naast de 442 appartementen omvat de bouw ook een ondergrondse parking van twee verdiepingen onder de zeespiegel, aanlegplaatsen voor boten en commerciële ruimte. Het bijzondere ontwerp van het gebouw met verschillende uitkragingen brengt forse uitdagingen met zich mee. “De grootste daarvan zijn de cantileverwanden en de bijbehorende ondersteuning”, aldus Dirk Michiels, hoofduitvoerder bij BESIX Nederland.

Vroegtijdige samenwerking

Voor de bekistingen en ondersteuningen koos bouwcombinatie VORM en BESIX  Nederland voor Doka. Dirk Michiels legt uit: “Naast het vertrouwen in de langdurige samenwerking die wij met Doka hebben, beschikt zij ook over de kennis die voor dit project nodig is. Voor het uitkragende gedeelte van het gebouw was een bijzondere oplossing vereist. Die hebben we samen met Doka ontwikkeld, waarbij we uitstekend konden terugvallen op de kennis en ervaring van de engineering-afdeling van Doka.” 

Slimme oplossing

Omdat Doka al vanaf een vroeg stadium bij het project werd betrokken, kon mee worden gedacht over de meest geschikte bouwmethodiek. Daarbij is veel aandacht gegeven aan het ontwikkelen van een slimme oplossing voor de schuine wanden. Op basis van het Top50 bekistingssysteem werd voor de schuine wanden een schuifbare oplossing ontwikkeld. Deze werd gecombineerd met een Truss-tafelbekisting. Deze  relatief lichte bekisting kan snel en flexibel worden opgebouwd en leent zich uitstekend voor ondersteuning van uitkragingen. Daarnaast werden op grote schaal ook Doka paneel- en kolombekistingen, vlonders en vloerondersteuningen ingezet.  

‘Sluishuis krijgt energie-efficiënt en economisch klimaatconcept’

Lees het gehele artikel

“In samenwerking met bijvoorbeeld VORM en BESIX  geeft Klimaatgarant hier regelmatig invulling aan”, vertelt Gert Jan ’t Hart. “In navolging van bijvoorbeeld Zeeburgereiland, STATE en BOLD (Overhoeks) werden wij benaderd voor Sluishuis, waarin tal van initiatieven worden genomen en technieken worden toegepast om een energieprestatiecoëfficiënt (EPC) van -0,01 te garanderen. Als tenderpartner van ontwikkelcombinatie VORM en BESIX RED hebben wij meegedacht over het meest energie-efficiënte én economische klimaatconcept voor de nieuwbouw. Bovendien dragen wij zorg voor de engineering, levering en montage van het bodemenergiesysteem en bijbehorende Itho Daalderop warmtepompen.”

Aan de landzijde loopt de bebouwing trapsgewijs op.

“Klimaatgarant is in 2012 opgericht, met als doel om gemeenten en projectontwikkelaars te helpen bij het rendabel realiseren van energieneutrale woningen, woongebouwen en woonwijken”, vertelt ’t Hart. “Hierbij gaan we uit van de Trias Energetica; een drietrapsraket die ervoor zorgt dat op een efficiënte wijze met het energieverbruik wordt omgegaan. Van alle betrokken partijen verwachten wij dat zij hun beste beentje voorzetten. Om de energievraag van een woning, woongebouw of woonwijk tot een minimum te beperken namelijk, zijn bouwkundige maatregelen zoals goede isolatie, balansventilatie (WTW), triple beglazing en een douche-WTW vereist. De energievraag die overblijft, kan perfect worden ingevuld met een warmtepomp op basis van bodemenergie, in combinatie met bijvoorbeeld zonnepanelen.”

Open bronsysteem

In Sluishuis wordt perfect aan deze ‘randvoorwaarden’ voldaan, benadrukt ‘t Hart “Dit project leent zich uitstekend voor een bodemwarmtepomp. In tegenstelling tot de meeste projecten, waarbij wij gebruik maken van gesloten bodemlussen, is voor Sluishuis gekozen voor een open bronsysteem. Niet verwonderlijk, want dit project staat op een unieke plek in het water.” Het bodemenergiesysteem draagt zorg voor een energiezuinige verwarming in de winter en koeling in de zomer. “Met name die koeling is vandaag de dag enorm belangrijk. Nu we onze woningen zo goed isoleren namelijk, ligt oververhitting in de warme zomermaanden op de loer. Alle installaties die wij realiseren, worden actief door ons gemonitord. Uit de verzamelde data blijkt bijvoorbeeld dat in een gemiddeld appartement nog slechts 800 uur per jaar aan verwarming nodig is, waarbij het water uit de bodembron wordt opgewaardeerd van circa 15°C naar 30°C. Het aantal passieve koeluren is toegenomen tot maar liefst 2.500 uur per jaar. Dit betekent dat circa 30% van de tijd water van 15°C door de leidingen stroomt. Hierdoor gaan een minimaal energieverbruik én een optimaal wooncomfort perfect hand in hand. Als organisatie nemen we tal van initiatieven om de markt hiervan bewust(er) te maken.”

Gert Jan ’t Hart van Klimaatgarant. (Beeld: Marcel Krijger)

Climate for life

In Sluishuis is gekozen is voor de warmtepompen van Itho Daalderop, dat net als Klimaatgarant onderdeel uitmaakt van de Climate for life (CFL) holding. Afhankelijk van de grootte van de woning én de warmtapwatervraag zijn de benodigde capaciteiten (2,5 tot 7,5 kW) bepaald. Ook worden in dit project zonnepanelen van Klimaatgarant Solar toegepast. “Ons exploitatiebedrijf NEXT NRG staat in voor de exploitatie van de systemen”, aldus ’t Hart. “Hierbij hebben de woningeigenaren twee opties: zij kunnen hun warmtepomp kopen of leasen. In beide gevallen worden de systemen tegen een vast tarief onderhouden, gereinigd, gerepareerd en vervangen. Bovendien staat NEXT NRG in voor een langdurige exploitatie van het open bronsysteem, dat straks toebehoort aan de Vereniging van Eigenaren.”  

Sluishuis: mooi maar uitdagend

Naamloos-1 kopiëren
Lees het gehele artikel

In opdracht van bouwcombinatie VORM en BESIX verzorgt het familiebedrijf niet alleen de sanitaire en ventilatie-installaties in de 442 appartementen, maar ook de sprinkler- en ventilatie-installaties in de parkeergarage. Daarbij wordt Van der Sluis Woningbouw BV met diverse uitdagingen geconfronteerd.

“Allereerst is er de bijzondere constructie”, vertelt Ronald Bremmer, bedrijfsleider bij Van der Sluis Woningbouw BV. “In het pand is enorm veel betonwapening voorzien, wat gevolg heeft voor de montage van bijvoorbeeld kanalen en leidingen. Om alle installaties goed in te passen in de vloeren en wanden, hebben onze modelleurs het project volledig uitgewerkt in 3D/BIM. Bovendien hebben we regelmatige overleggen en clashsessies gehouden met de bouwcombinatie, constructeur, cv- en e-installateur.” Ook is er de beperkte bouwlocatie: “Met name wanneer de afbouwfase begint en het aantal mensen en materialen op de bouw neemt toe, zal de logistiek een uitdaging gaan vormen. Een goede planning en afstemming zijn dan van essentieel belang. Hier weten wij uitstekend mee om te gaan.”

Om te voldoen aan de hoge duurzaamheidsambitie van Sluishuis, worden alle appartementen door Van der Sluis Woningbouw BV voorzien van balansventilatie met warmteterugwinning en een douchegoot met douche-WTW. “Ook installeren wij de sanitaire voorzieningen, drinkwaterleidingen, vuil- en hemelwaterafvoeren”, aldus Bremmer. “Regenwater wordt efficiënt opgevangen in een speciale tank en benut voor de duurzame beregening van de plantenbakken op de balkons.” De ventilatie-installatie in de parkeergarage omvat zowel kanaal- als axiaalventilatoren, vertelt hij. “Een verwarmd sprinklersysteem zorgt dat eventuele brand tot een minimum beperkt blijft.”  

‘Inpassen van elektrotechnische voorzieningen is een flinke uitdaging’

Naamloos-1 kopiëren
Lees het gehele artikel

Van de appartementen tot en met de gemeenschappelijke voorzieningen, commerciële ruimtes en parkeergarage en inclusief de infrastructuur voor de energiebedrijven. Een uitdagende opdracht, volgens directeur Marco Sombroek. Bijvoorbeeld vanwege de bijzondere gebouwvorm én de enorme hoeveelheid wapening die de bijzondere nieuwbouw overeind moet houden.

“Sluishuis is een zeer uitdagend gebouw. Tijdens het ontwerp en de bouw komen gigantisch veel constructieve zaken op ons af”, vertelt Sombroek. “Met name met betrekking tot de betonwapening. Om te garanderen dat bijvoorbeeld het leidingtracé goed ingepast kan worden in de vloeren en wanden, hebben we het project volledig in 3D/BIM uitgewerkt. Ook hebben we regelmatige clashcontroles uitgevoerd met de aannemerscombinatie. Zeker in dit project is deze uitgebreide voorbereiding essentieel.” Een andere uitdaging zijn de logistieke voorzieningen. “Omdat de bouwplaats beperkt is, worden materialen just-in-time en op vaste tijdstippen aangeleverd en direct verwerkt. In de appartementen leggen we standaard woninginstallaties aan: van de stroomvoorzieningen tot en met de verlichting en rookmelders. In het penthouse op de bovenste verdieping komt een luxere installatie. In de gangen worden LED-strips gemonteerd. Bovendien installeren we een uitgebreid toegangscontrolesysteem. De commerciële ruimtes worden vooralsnog casco opgeleverd, terwijl in de parkeergarage naast de standaardinstallaties ook elektrische laadvoorzieningen voor auto’s en e-bikes komen.”  

Sluishuis: puzzelen met 5.000 ton wapeningsstaal

IMG_0935 kopiëren
Lees het gehele artikel

In totaal gaat het om circa 5.000 ton wapeningsstaal, dat in opdracht van bouwcombinatie VORM en BESIX wordt geproduceerd, geleverd en verwerkt door Balvert Betonstaal.

“Vanwege de speciale gebouwvorm (schuine zijdes, overkraag) vereist dit project een nauwe samenwerking en goed werkoverleg”, vertelt Barry van Loevesijn, werkvoorbereider bij Balvert Betonstaal. “Dit betekent wekelijks intensief contact op de bouwplaats met de uitvoering en werkvoorbereiders van VORM Bouw/BESIX en de voormannen van Balvert. De uitdaging zit voornamelijk in de vele trekkrachtwapening, die verwerkt zit in de (hoofd)corridorwanden en zorgt dat de (schuine) cantileverwanden niet doorbuigen. Bovendien lopen verschillende leidingen door zwaar gewapende gebieden, waar we te maken hebben met vele knelpunten. Voor de start van elke nieuwe verdieping wordt nadrukkelijk gekeken naar de wapeningstekeningen van constructeur Van Rossum, waarover wij advies uitbrengen. Bijvoorbeeld om de manier van produceren en verwerken te optimaliseren. Het aandeel wapeningsstaal is ± 300 kg per m³. Alle betonwapening wordt just-in-time op de bouw aangeleverd en direct verwerkt.”

De uitdaging zit voornamelijk in de vele trekkrachtwapening, die verwerkt zit in de (hoofd)corridorwanden en zorgt dat de (schuine) cantileverwanden niet doorbuigen.

Vaste werkvolgorde

“Op de bouw worden de in het werk te storten vloeren ondersteund en uitgetimmerd”, vertelt John van der Veen, Voorman bij Balvert Betonstaal. “In dit specifieke project wordt gewerkt met tafelbekistingen. Op basis van onze uitvoeringstekeningen verwerken wij het wapeningsstaal, waarna de randkist wordt aangebracht en wij starten met het aanbrengen van de wapening. Alle werkzaamheden worden door onszelf én door de opzichter gekeurd, waarna de beton wordt gestort. Een dag later volgen de wanden, waarbij achtereenvolgens het wapeningsstaal wordt verwerkt, bekistingen worden geplaatst en beton wordt gestort. Dagelijks zijn 20 betonstaalverwerkers van Balvert Betonstaal op de bouw actief om dit proces in goede banen te leiden. Een flinke uitdaging, bijvoorbeeld vanwege de schuine vorm van het gebouw.”

Over Balvert Betonstaal

Balvert Betonstaal is gespecialiseerd in beton­staalconstructies voor zowel woning- en utiliteitsbouw, infra- en industriewerken en weg- en waterbouw. Inmiddels is de derde generatie Balvert werkzaam binnen het familiebedrijf. “We beschikken over een betrokken en hecht team van ca. 85 medewerkers én een flexibele schil, waarmee we de meest uitdagende projecten kunnen realiseren”, vertelt Hoofd Werkvoorbereiding en Inkoper Dave Balvert. “Sluishuis is hiervan een sprekend voorbeeld. Vanuit onze modern uitgeruste wapeningscentrale in Nieuwkoop (Zuid-Holland) produceren wij geknipt/gebogen betonstaal, prefab elementen en betonstaal op handelslengte. Daarnaast leveren en verwerken wij diverse soorten bouwstaalstaalmatten en hulpwapening.”  

‘Bouwterrein in het water is specialistenwerk’

Lees het gehele artikel

In opdracht van bouwcombinatie VORM en BESIX zijn deze werkzaamheden uitgevoerd door het HeSto v.o.f. uitvoeringsteam. Waar funderingsspecialist Gebr. van ’t Hek B.V. de damwanden en fundatiepalen voor de nieuwbouw heeft aangebracht, stond aannemings- en transportbedrijf Roel van der Stoel B.V. in voor het grondwerk en de bemaling. Tijdens de uitvoering wordt het terreinbeheer verzorgd, waarna kort voor de oplevering de bouwweg rond de nieuwbouw en de tijdelijke funderingspalen voor de zogenaamde ‘cantilever’ weer worden verwijderd.

“We zijn trots dat we na de Pontsteiger wederom een prachtig ‘nat’ werk mochten maken, waarbij we het fundament legden voor de bouw van het iconische Sluishuis”, vertelt Erik van der Stoel, directeur-eigenaar van Roel van der Stoel B.V.. “We werken al meer dan 25 jaar actief samen met Gebr. van ’t Hek B.V., waarvan 6 jaar in de joint venture HeSto. Door gezamenlijk uitdagende projecten zoals Sluishuis op te pakken, kunnen wij opdrachtgevers compleet ontzorgen.” Patrick IJnsen, directeur van Van ’t Hek Groep, beaamt dit: “Dankzij HeSto hebben opdrachtgevers te maken met één aanspreekpunt voor bouwterrein, bouwkuip én fundering. Alle werkzaamheden worden perfect afgestemd en in het geval van problemen wordt proactief naar oplossingen gezocht. Dit zorgt voor zekerheid én vertrouwen bij onze opdrachtgevers.”

Bovenaanzicht, aanvullen van de kistdam, aanleggen van het werkterrein.

Specialistenwerk

“Alles wat je boven het maaiveld kunt bouwen, is zichtbaar en planbaar”, benadrukt René Brouwer, bedrijfsleider bij Roel van der Stoel B.V.. “Het deel onder de grond echter zorgt regelmatig voor verrassingen en vraagt om een specifieke benadering.” IJnsen: “Het maken van een bouwput en fundering is specialistenwerk. Zeker in het geval van Sluis­huis, waar bijvoorbeeld HEK buispalen tot 62,5 meter lengte zijn toegepast. De combinatie met bouwen in het water maakt dit project uniek. Van de ontwerpfase tot en met landwinning hebben de partijen binnen het HeSto uitvoeringsteam een estafette gelopen. Steeds nam de één het stokje van de ander over, om te baggeren, funderen, damwanden plaatsen, aanvullen en stempelen.”

770 betonpalen, 96 buispalen

Eind 2018 kon de uitvoering beginnen. “We zijn toen gestart met een leeg vel; het stuk water waarin Sluishuis moest verrijzen”, vertelt Sven Westerneng, projectleider bij Gebr. Van ’t Hek. “Om voldoende waterdiepte te creëren, heeft Roel van der Stoel B.V. hier eerst grote hoeveelheden zand en slib gebaggerd. Vervolgens konden wij vanaf het water de buispalen boren en prefab betonpalen heien.” Voor de fundering heeft Gebr. Van ’t Hek 770 prefab betonpalen met een paaldiameter van vierkant 400 mm weggeheid, op ca. 21 meter onder waterpeil. Ook zijn 96 HEK buispalen (Ø864) met een punt van 950 mm en een lengte van 62,5 meter geboord. “Bovendien hebben we de binnen- en buitendamwand geplaatst, waarna Roel van der Stoel B.V. de binnenste bouwkuip heeft leeggebaggerd.” IJnsen: “Gebr. Van ’t Hek heeft vanaf het water een stempelraam aangebracht, waarna tussen de binnen- en buitendamwand een grote hoeveelheid zand is gestort (ca. 30.000 m³). Hierdoor ontstond voldoende werkterrein rond de bouw.”

Overzicht van het werk na verwijderen van het stempelframe en aanvang van het betonwerk/aanbrengen van prefab betonpalen voor de ‘cantilever’.

55.000 m³ grond ontgraven

“Het baggerproces kun je grofweg in tweeën splitsen”, vertelt Brouwer. “Allereerst hebben wij een sliblaag ca. 10.000 m³ verwijderd om op diepte te komen. Ook hebben we tijdens het boren van de HEK buispalen ca. 4.000 m³ boorspoil verwijderd, om voldoende waterdiepte voor de pontons van Gebr. Van ’t Hek te garanderen. Onder de waterbodem hebben we ca. 45.000 m³ grond ontgraven. Deze werkzaamheden vonden plaats tussen de funderingspalen van Gebr. Van ’t Hek door; een behoorlijke uitdaging. Om te voorkomen dat we funderingspalen zouden beschadigen, hebben we gebruik gemaakt van GPS-systemen op de kranen. Om de stabiliteit te borgen en opbarsten van de bodem te voorkomen, hebben we een laag zand van ca. 1,50 meter op de waterbodem aangebracht (totaal: ca 10.000 m³). Vervolgens kon de bouwkuip bemalen en gerealiseerd worden. De bouwkuip heeft een afmeting van ca. 10.000 m², waarvan ongeveer 5.600 m² bestemd is voor de bouw. De rest is ingericht als bouwweg.”

Droge voeten

“Tijdens de uitvoering zijn we terreinbeheerder”, vertelt Van der Stoel. “We hebben diverse drainage- en pompsystemen aangebracht, waarmee we zorgen dat de uitvoerders droge voeten houden. Immers blijft dit een bouwproject in het water.” Brouwer: “Kort voor de oplevering wordt de bouwweg rond de nieuwbouw weer afgegraven tot op waterbodemniveau. Van de 40.000 m³ zand die we hebben aangebracht, wordt straks ca. 30.000 m³ weer verwijderd en afgevoerd. Ook worden dan de tijdelijke funderingspalen onder de cantilever verwijderd.”   


Bouwinfo

Uitvoering bouwterrein en funderingspalen
HeSto v.o.f.

Ingenieursbureau 
Hektec

Damwanden en fundatiepalen
Gebr. van ’t Hek B.V.

Grondwerk en bemaling
Roel van der Stoel B.V.

Partner bemaling
Mos Grondwatertechniek B.V.

Partner baggerwerk
De Vries & van de Wiel B.V. (DEME Group)