Tagarchief: Lely Campus

Aluminium puien en vliesgevels voor uitbreiding Lely Campus: Transparant, licht en industrieel

Lees het gehele artikel

Onder andere de aluminium puien en vliesgevels voor de nieuwe kantoorvleugels (ca. 6.300 m2) leveren hier een belangrijke bijdrage aan. Net als bij de eerste fase uit 2014 worden de vliesgevels geëngineerd, geproduceerd en gemonteerd door De Groot & Visser B.V., in opdracht van Dura Vermeer Bouw Zuid West.

“In de voorbereidende fase hebben wij de volledige engineering van de vliesgevels verzorgd op basis van het 3D/BIM-ontwerp van ConverseArchitects en conform de nieuwste inzichten en bouwfysische eisen”, vertelt Richard Eekhoudt, Projectmanager bij De Groot & Visser B.V.. “In een intern projectteam hebben wij de gevelaanzichten, doorsnedes, details, materialisaties, kleuren en andere productspecificaties inzichtelijk gemaakt. Bovendien hebben wij de aansluitdetails met de overige geveldelen geoptimaliseerd waardoor verspillingen in tijd en geld (en dus faalkosten) tot een minimum beperkt worden. Hierbij hebben we zeer nauw samengewerkt met MGB Cladding Systems, dat de aluminium (composiet) gevelbekledingen verzorgt. Na akkoord van de hoofdaannemer zijn alle stukken overgedragen aan onze werkvoorbereiding waarna de productie is gestart.”

De vliesgevel wordt voor het grootste gedeelte ingevuld met glas.

Optimale voorbereiding, snelle montage

Voor de kantoorvleugels is gekozen voor een transparante en open hoofddraagconstructie van staal die wordt ingevuld met betonnen vloeren en daken. “De vliesgevels worden grotendeels aan de staalconstructie opgehangen”, vertelt Eekhoudt. “Om een efficiënte montage te borgen, zijn vooraf al voorzieningen zoals stalen lippen, hoeklijnen, montagegaten en dergelijke in de staalconstructie opgenomen. Bij de details waar toleranties een vergroot risico vormen, hebben wij zelf de montagevoorzieningen op het staal geplaatst waardoor een eenvoudige maar nauwkeurige bevestiging wordt geborgd. In onze productiefaciliteit in Gorinchem wordt het stijl- en regelwerk van de vliesgevels als een soort bouwpakket voorbereid. Hierdoor kunnen onze monteurs in het werk alle onderdelen snel en efficiënt samenstellen. Begin dit jaar zijn de montagewerkzaamheden gestart.”

De vliesgevels worden grotendeels aan de staalconstructie opgehangen.

Massa voor een goede geluidswering

De vliesgevel wordt voor het grootste gedeelte ingevuld met glas. “Gekozen is voor dubbele beglazing in een specifieke samenstelling met een lichttoetredingsfactor (LTA) van 50 en een zontoetredingsfactor (ZTA) van 28”, aldus Eekhoudt. “Voor de dichte delen leveren wij bovendien de sandwichpanelen, die zijn opgebouwd uit aluminium of stalen plaatmateriaal en voorzien van hoogwaardig isolatiemateriaal. Ook worden af en toe Fermacell gipsvezelplaten opgenomen waarmee we volledig voldoen aan de hoge eisen op het gebied van bouwfysica en statische belastingen. De Lely Campus is gelegen aan de drukke snelweg A20 waardoor de geluidsbelasting op de gevel hoog is. Door voldoende massa aan het glas en de panelen toe te voegen, wordt dit geluid doeltreffend geweerd. Daarmee gaat een transparante, lichte en industriële uitstraling hand in hand met een optimaal werkcomfort.”

‘Grondstoffen zullen op termijn verdwijnen’

IMG_9995
Lees het gehele artikel

“Hergebruik van materialen is de toekomst, en terugnamegarantie is bij ons al realiteit. Sterker nog: grondstoffen gaan op termijn verdwijnen.” We lichten een tipje van de sluier, met als voorbeeld de BREEAM ‘Outstanding’ Lely Campus in Maassluis.

Circulariteit, hergebruik van bouwmaterialen als deelproduct of als geheel, neemt inmiddels een hoge vlucht; zeker bij Cladding Point. “Dat kan betekenen dat het schuim van onze panelen na demontage in het dashboard van een vrachtwagen wordt verwerkt. Maar net zo goed kun je het volledige sandwichpaneel, voorzien van een nieuwe afwerkingslaag, in zijn geheel hergebruiken”, vervolgt Van der Veen. Beide voorbeelden zijn uit de praktijk. “Wij werken sowieso al met materialen die langer meegaan dan de beoogde levensduur van de projectpanden. De panelen worden bovendien steeds dunner omdat de constructieve kwaliteit van de materialen wordt verbeterd. Het materiaal veroudert niet; alles is duurzaam. Dit geldt ook voor de productieketen van onze leverancier Brucha, met onder meer productie in Oostenrijk gestuurd door een biogasinstallatie, elektrische heftrucks en transport per trein naar Nederland.”

De Lely Campus wordt uitgebreid met ultravlakke sandwichpaneelgevels.

Eerste ‘Outstanding’ project ooit

Innoveren in duurzaam bouwen, is stappen maken. De échte vernieuwing is echter niet evolutionair, maar revolutionair, zegt Van der Veen. “Delfstoffen, dus niet alleen fossiele grondstoffen, gaan op termijn verdwijnen omdat alleen nog hergebruik wordt toegepast van materialen die niet verouderen. Wij willen daarin een voorloper zijn, met een gegarandeerde terugname van staal en isolatiemateriaal.” Het is dan ook geen toeval dat Cladding Point, net als bij de nieuwbouw in 2012, is ingeschakeld voor de tweede fase van het BREEAM ‘Outstanding’ gecertificeerde project Lely Maassluis, een productielocatie voor robots voor de melkveehouderij. “Een stukje Hollands glorie en daar zijn we trots op”, zegt Van der Veen. “Het eerste BREEAM ‘Outstanding’ utiliteitsbouwproject van Europa ooit, wordt nu uitgebreid op basis van inschakeling van dezelfde partijen.” Voor de realisatie van fase II maakt Lely gebruik van meerdere langdurige partners. Voor het ontwerp is ConverseArchitects in de arm genomen en Dura Vermeer Bouw Zuid West als bouwkundig aannemer.

‘Hergebruik wordt de norm’

De agrotechmultinational is een opdrachtgever die volledig voor gecertificeerde kwaliteit gaat, aldus Van der Veen. “Kort gezegd: Lely ging in 2012 in zee met A-merken op het gebied van duurzame bouw, is daar tevreden over en gaat opnieuw voor de hoogste standaarden. Het eindresultaat van de input van Cladding Point, met als montagebedrijf MGB Cladding Systems, zijn sandwichpaneelgevels die aan de binnenzijde volledig vlak zijn, als in een cleanroom.” Ten behoeve van de gevels levert Cladding Point zowel carrier-panelen (constructief dragend) als de genoemde Premium Façade Flat-panelen met onzichtbare bevestiging. De uitgebreide Lely Campus langs de A20 bij Maassluis krijgt verder zo’n zesduizend vierkante meter zonnepanelen en draait op een WKO-installatie. Afval en water worden gerecycled. “Nogmaals: de evolutie in de voorheen conservatieve bouwbranche gaat onverminderd voort. Wij blijven innoveren; de ware revolutie zit in het gebruik van grondstoffen. Hergebruik wordt de norm en is dat al bij Cladding Point.”    

Omvangrijke gevels, zeer vlakke plafonds

Lees het gehele artikel

Daarnaast voorziet MGB in de levering/montage van zeer vlakke buitenplafonds, alsmede aluminium composiet gevels in de kantoordelen.

“De Lely Campus is een groot werk volgens de hoogste eisen op het gebied van BREEAM, brandveiligheid, luchtdichtheid en uitstraling”, aldus commercieel directeur Ted Ham. Fase 2 van de Lely Campus (20.000 m2 bvo) bevat een relatief grote engineeringsopgave voor MGB Cladding Systems. “Een groot deel van de circa 11.000 m2 sandwichelementen bestaat uit carrier-panelen die de thermische schil vormen; deze zijn afgewerkt met een esthetische gevel van horizontale puntprofielen en grote zetwerkprofielen, voorzien van een duurzame Prisma-coating.” MGB Cladding Systems verzorgt tevens de aluminium composiet afwerking rondom de glazen vliesgevels van de kantoren. “Wij leveren en monteren alle witte kaderpanelen aan de gevels van deze uitbreiding van de Lely Campus, in totaal met 20 man vakmonteurs, grotendeels eigen medewerkers.”

Daar waar de sandwichpanelen de eindafwerking vormen in de productieruimte voor melkrobots, zijn de eisen aan de hygiënische afwerking zeer hoog. Naden en profileringen dienen zoveel mogelijk te worden vermeden. Het projectvolume vereist een snelle verwerking op basis van wekelijkse aanlevering van materialen. De gevelpanelen worden verticaal bevestigd op de staalconstructie met behulp van hoogwerkers, met kranen en verreikers voor de aanvoer van materiaal. “De bouwstromen voor de panelen ten behoeve van wind- en waterdichting en de siergevels lopen door elkaar heen, zodat het project zo efficiënt mogelijk kan worden voltooid.” In de tweede helft van 2021 hoopt MGB Cladding Systems de werkzaamheden af te ronden.   

Drie-eenheid draagt zorg voor hoogwaardige prefab betonconstructie

Mammoet_Lely-1
Lees het gehele artikel

De constructie is het resultaat van een hechte, strategische samenwerking tussen Mammoet Nederland BV, Lincon BV en Holcon BV en is grotendeels opgebouwd uit kolommen, balken, TT-platen en massieve vloerplaten in prefab beton.

“Bouwend Nederland kent Mammoet Nederland BV met name als specialist in horizontaal en verticaal transport, maar ook op andere terreinen zijn we een gewaardeerde partner”, vertelt directeur Projecten Benelux Frank Melse. “Dat bewijzen we onder andere op de Lely Campus, waar wij in opdracht van en in nauwe samenwerking met Dura Vermeer Bouw Zuid West verantwoordelijk zijn voor de engineering, levering en montage van de prefab betonconstructie van de productiehal. Ook monteren wij de holle kanaalplaatvloeren (productie: VBI), trappen en bordessen (productie: Waco) in de staalconstructie van de kantoorvleugels.”

Mammoet Nederland BV stond in voor de montage van alle prefab beton.

In dit project werkt Mammoet Nederland BV in een strategische drie-eenheid met Lincon BV en Holcon BV. De drie partijen kunnen samen terugvallen op een jarenlang en zeer hecht partnerschap in met name de weg- en waterbouw en utiliteitsbouw. “We begrijpen en vertrouwen elkaar volledig en kunnen zeer snel schakelen, wat de uitvoering én het eindresultaat te goede komt”, aldus Melse. “Ook in dit project verloopt de uitvoering exact zoals van tevoren bedacht.”

Bijzondere hellingbaan

Mammoet Nederland BV kreeg de totaalopdracht voor de betonconstructie gegund op basis van ervaringen uit het verleden. “In januari 2014 zijn de productiefaciliteit en het hoofdkantoor (fase 1) van Lely Maassluis officieel geopend”, vertelt Melse. “De succesvolle samenwerking in fase 1, waarin we deel uitmaakten van een enthousiast en deskundig bouwteam, was het vertrekpunt voor fase 2. Ook nu werken we met een deskundig team naar een optimaal resultaat. Zowel uitvoeringstechnisch als qua BREEAM-certificering.” Ten opzichte van fase 1 zijn in fase 2 afwijkende vloerbelastingen opgenomen, vertelt hij. “Bovendien is nu de Eurocode van kracht, waardoor andere (zwaardere) eisen aan de berekeningen en aansluitdetails werden gesteld. Een bijzonderheid in deze fase is bovendien de hellingbaan naar de parkeerverdieping, die op verzoek van de hoofdconstructeur is uitgevoerd als een trap. Waar prefab balken dienst doen als trapbomen, vormen horizontaal gelegde kanaalplaten de traptreden. De complete hellingbaantrap wordt door Dura Vermeer Bouw Zuid West geïsoleerd en afgestort met een druklaag. Om optimaal invulling te kunnen geven aan het constructieve ontwerp, was een zorgvuldige engineering essentieel.”

Hijswerk op de kade.

Technisch maakbaar ontwerp

Verantwoordelijk voor de engineering is Lincon BV, een ingenieursbureau met de wortels in de wereld van beton en betonconstructies. “In samenwerking met Mammoet Nederland BV en Holcon BV hebben wij het esthetische ontwerp van ConverseArchitects en het constructieve ontwerp van IMd Raadgevende Ingenieurs vertaald naar een technisch maakbaar ontwerp”, vertelt directeur Joost Kooiman. “Op basis van de wensen van de gebouwgebruiker, hoofdaannemer, installateurs, betonproducent én betonmontagespecialist hebben wij de complete detailengineering voor onze rekening genomen. Daarbij hebben wij het grondstoffelijk hoofd-3D-model vertaald naar duidelijke productie- en montagetekeningen. Zo is de constructie door ons opgeknipt in elementen, die uitstekend te produceren, vervoeren, hijsen en monteren zijn.”

Tachtig procent van de prefab betonelementen is per schip naar de Amsterdamse haven vervoerd, vanaf waar zij just-in-time en ‘per as’ naar de bouwplaats in Maassluis zijn gependeld.

730 prefab betonelementen

In totaal gaat het om 730 prefab betonelementen, die in opdracht van Mammoet Nederland BV zijn geproduceerd en geleverd door Holcon BV. De betonproducent uit Markelo is actief bij de technische uitwerking van het betonskelet betrokken, vertelt projectleider Bas van Oosterhout. “Vervolgens hebben wij het werk als een categorie 1 project aangenomen. Dit betekent dat wij de prefab betonproductie exact volgens de productietekeningen van Lincon BV hebben uitgevoerd. Al onze prefab elementen zijn geproduceerd in onze productiefaciliteiten in Duitsland. Tachtig procent van de elementen, waaronder onze prefab kolommen, balken, TT-platen en massieve vloerplaten, is per schip naar de Amsterdamse haven vervoerd, vanaf waar zij just-in-time en ‘per as’ naar de bouwplaats in Maassluis zijn gependeld.      

De overige elementen zijn just-in-time en per as vanaf de fabriek op de bouwplaats aangeleverd. Hier stond Mammoet Nederland BV in voor de montage van alle prefab beton. Behalve een efficiënte bouw en lege/schone bouwplaats resulteerde deze aanpak in een zeer gunstige CO2-footprint.”

Aandacht voor logistiek

De productie in Duitsland stelde bijzondere eisen aan bijvoorbeeld de logistiek, vertelt Kooijman. “Hier hebben wij tijdens de engineering nadrukkelijk rekening mee gehouden, door de maximale gewichten van de elementen af te stemmen op het transport. In de voorbereidende fase hebben we onder andere geïnventariseerd welke fabrieken de elementen gaan maken, waar de fabrieken zich bevinden en hoe de elementen worden vervoerd. Welke eisen zijn hieraan verbonden? Ook hebben we aandacht besteed aan de logistiek óp de bouw. Want waar komt bijvoorbeeld de bouwkraan te staan? En hoe zwaar kan deze kraan tillen? Maar ook: wat is de meest efficiënte bouwvolgorde? Al deze ingrediënten hebben we samengevoegd tot een duurzaam, efficiënt én constructief veilig ontwerp voor alle betrokken partijen.”

De constructie is grotendeels opgebouwd uit kolommen, balken, TT-platen en massieve vloerplaten in prefab beton.

Soepele voortgang

“Als organisatie hebben wij een grote affiniteit met betonproducenten en montagepartijen, benadrukt Kooiman. “Ook in dit project kwam deze kennis en expertise uitstekend van pas. Om de korte doorlooptijd te kunnen halen, hebben we continu gefocust op mogelijkheden. Ook toen gegevens nog niet (volledig) bekend waren. In plaats van te stagneren, zijn we doorgegaan waar het wél kon. Een mooi voorbeeld hiervan is het dak van de productiehal. Hier hebben we gekozen voor veelvoorkomende TT-platen, zodat de fabriek van Holcon BV alvast met de productie kon starten. De specials zijn later toegevoegd.”

Optimale efficiëntie

Uitdaging in dit project was met name om alle elementen op tijd en in de juiste volgorde te produceren én laden, vertelt Van Oosterhout. “Maar ook om steeds een vol schip naar Nederland te laten varen, zodat een optimale efficiëntie én minimale transportbewegingen werden geborgd. Dankzij een goede communicatie en afstemming is dit proces voortreffelijk verlopen.” Ieder vol schip nam steeds een gewicht van circa 2.000 tot 2.200 ton beton mee, vertelt hij. Het overgrote deel van de elementen betrof TT-platen, waarvan Holcon BV er ruim 420 heeft geproduceerd. Bovendien heeft de betonspecialist een flink aantal balken met voorspanning geleverd.

Eind juni is de prefab betonconstructie opgeleverd. De constructie is gerealiseerd op de prefab fundering van Vroom Funderingstechnieken. “In het raster van funderingsbalken en funderingspoeren hebben wij de kanaalplaten aangevuld”, aldus Melse. “Vervolgens hebben wij de kolommen op de poeren geplaatst, aangegoten en/of geïnjecteerd en de balken en TT-platen aangebracht. Tijdens de montage maakten we onder andere gebruik van een 250 tons rupskraan, die op speciale schotten in de bouwput reed en voldoende ruimte boven de palen garandeerde. Hierdoor werden beschadigingen aan de funderingspalen tijdens het hijsen voorkomen en werd de betonconstructie efficiënt én snel naar het allerhoogste niveau gebracht.” 

Lely Campus Maassluis: Duurzame uitbreiding langs de A20

impressie-foto-Lely-Campus—de-Lely-Campus,-zowel-fase-1-als-d
Lees het gehele artikel

De uitbreiding wordt net als de bestaande bouw uit 2014 gerealiseerd door Dura Vermeer Bouw Zuid West, met maximaal oog voor duurzaamheid en volledig conform de BREEAM-NL ‘Outstanding’ certificeringscriteria. De uitbreiding wordt naar verwachting in het eerste kwartaal van 2022 opgeleverd.

Dura Vermeer Bouw Zuid West werd eind 2019 bij het bouwteam betrokken, om mee te denken over het ontwerp en bouwsysteem van de nieuwbouw. Na de sloop van de oude fabriekshallen op de campus en het bouwrijp maken van de grond kon in juli 2020 gestart worden met de heiwerkzaamheden. “Hierbij zijn 1.900 in de grond gevormde palen toegepast”, vertelt Aad van Os, Bedrijfsleider van Dura Vermeer Bouw Zuid West. “Bovenop de Vibropalen zijn prefab betonnen funderingselementen en poeren aangebracht. De begane grondvloeren betreffen grotendeels kanaalplaatvloeren met een gewapende druklaag, terwijl in de kantoorvleugels is gekozen voor kanaalplaten in combinatie met een staalplaat-betonvloer.”

In anderhalf jaar tijd wordt de huidige faciliteit op de Lely Campus verdubbeld.

Focus op snelheid, kwaliteit én veiligheid

“Het skelet van de productiehal bestaat grotendeels uit kolommen, balken en TT-platen in prefab beton”, vertelt Van Os. “Een logische keuze, omdat hiermee efficiënt én snel gebouwd kan worden. Bovendien worden processen beter beheersbaar en is de bouwplaats schoner, wat de veiligheid én kwaliteit ten goede komt.” Voor de kantoorvleugels is gekozen voor een transparante en open hoofddraagconstructie van staal, waarbij horizontale en verticale vakwerken de benodigde stabiliteit borgen. “De kantoorvleugels worden afgewerkt met aluminium vliesgevels, waarachter de geboute/gelaste staalconstructie nog goed zichtbaar is. Daarmee komen we tegemoet aan de hightech uitstraling die Lely en ConverseArchitects voor ogen hadden.” De vliesgevels worden afgewisseld met sterk isolerende stalen sandwichpanelen in een specifieke afwerking, die tevens worden toegepast op de productiehal en waarin eenvoudig verblijfsruimten voor vleermuizen en gierzwaluwen geïntegreerd kunnen worden. Bij de keuze voor de beglazing is nadrukkelijk rekening gehouden met het verkeersgeluid van de A20.

Bovenop de Vibropalen zijn prefab betonnen funderingselementen en poeren aangebracht.

BREEAM-NL ‘Outstanding’

In navolging van een BREEAM-NL ‘Outstanding’ ontwerpcertificaat streeft Dura Vermeer Bouw Zuid West ook naar bijbehorend oplevercertificaat. “Onder andere de bouwconstructie, technische installaties, terreininrichting en het materiaalgebruik leveren hier een belangrijke bijdrage aan”, vertelt Van Os. “Op het dak van de productiehal komen 535 parkeerplaatsen. De toevoeging van groen op het dak moet de biodiversiteit stimuleren. Circa 6.000 m2 zonnepanelen en een WKO-installatie voorzien in een duurzame energieopwekking, waardoor het gebouw tevens voldoet aan een Energie Prestatie Coëfficiënt (EPC) van minder dan 0. Daarnaast wordt afval actief gerecycled en wordt 80% van de recyclebare materialen van de bouwplaats hergebruikt.”    

Bouwinfo

Opdrachtgever 
Lely/Weverskade BV

Architect 
ConverseArchitects

Aannemer 
Dura Vermeer Bouw Zuid West

Prefab betonconstructie 
Mammoet Nederland BV, Lincon BV en Holcon BV