Sluishuis is op hoogte. Millimeters tussen theorie en praktijk

Op dinsdag 28 september viel er wat te vieren aan de Haringbuisdijk op het Amsterdamse IJburg West. Vergezeld van wethouder Marieke van Doorninck (Ruimtelijke Ontwikkeling en Duurzaamheid) toasten toekomstige bewoners van Sluishuis en vertegenwoordigers van de bouwcombinatie en ontwikkelaars op het bereiken van het hoogste punt van Sluishuis. Voor dit feestelijke moment liet één van de drie bouwkranen het pannenbier naar beneden zakken. Naar verwachting is de oplevering medio 2022 en kunnen de bewoners van de 442 appartementen dan hun woning betrekken.

De bijzondere vorm van Sluishuis is inmiddels goed zichtbaar geworden. Bovenop de L-vormige bouwkuip is een vierkant volume opgetrokken waarvan twee vleugels – de cantilevers – in een hoek van 40° naar elkaar toe lopen. Op de vijfde tot en met achtse verdieping komen de vleugels boven het water samen. Met dit iconische ontwerp komen ontwikkelcombinatie VORM Ontwikkeling/BESIX RED en de ontwerpers van BIG (Bjarke Ingels Group) en Barcode Architects tegemoet aan de vraag naar een markante toegangspoort tot IJburg. Ook is ruim voldaan aan de hoge duurzaamheidswensen: het gebouw is energieneutraal en krijgt straks energie van een WKO-installatie, een grote hoeveelheid PV-panelen op het dak en een aan te leggen eiland met stadsverwarming als back-up. 

Ver voor het bereiken van het hoogste punt van de ruwbouw heeft bouwcombinatie VORM Bouw/BESIX Nederland al een aanvang genomen met de afbouw en het dichten van de gevels met HSB-elementen. Projectleider Anne Ippel van VORM Bouw: “De liftkern is het hoogste punt, met betrekking tot de ruwbouw zijn we nu alleen nog bezig met de wanden en vloeren van de bovenste twee woonlagen boven de cantilevers. Dan kan de betonpomp naar huis. Met het plaatsen van de HSB-elementen zijn we al op de negende verdieping klaar en de binnenafbouw volgt hier kort op.”

In editie 765 van Stedenbouw is al uitgebreid stilgestaan bij de constructieve uitdagingen die de enorme uitkraging van Sluishuis met zich meebrengt. Met de ruwbouw grotendeels achter de rug, kan even worden teruggekeken op een bouwproces dat zelfs voor ervaren bouwers een nieuwe ervaring betekende. Ippel: “Een wand in een hoek van 40° stort je niet dagelijks. Tijdens de stort van de cantilivers zijn er meerdere ploegen en disciplines aan het werk waarbij de stort wordt opgebouwd in horizontale lagen bekisting en beton. De stortnaad moet daarbij levend, nat gehouden worden en daarvoor is continu afstemming vereist met de betoncentrale. Daarbij betreft het ook nog eens schoon werk aan de bovenkant.”

Ook voor Lieven van Sande, projectleider namens BESIX Nederland, is Sluishuis een interessant leerproject. Ter opfrissing: Sluishuis is constructief te zien als een weegschaal. Daarbij staat de cantilever op enorme drukpoeren die zelf weer rusten op 60 meter lange Tubexpalen. Bij het geleidelijk bouwen (storten) van de verdiepingen van de cantilever (en het toevoegen van overhellend gewicht), beweegt het gebouw geleidelijk naar zijn evenwicht met de vloeren waterpas. Van Sande: “Dat is wat het theoretisch model van constructeur Van Rossum vertelt. Je moet bij elke nieuwe vloer opnieuw controleren of dat model klopt. Dat gebeurt met monitoring op meerdere referentiepunten. Is een verdieping klaar, dan wordt voor en na het weghalen van de ondersteuning – het schrikken van de constructie – de feitelijke zetting gemeten en met het model vergeleken. Tot nog toe is die zetting vrijwel volgens model verlopen, bijstellen was hier en daar millimeterwerk.” Volgens Ippel speelde ook de samenstelling van de materialen een rol. “Je moet er bijvoorbeeld rekening mee houden dat beton in de winter andere mengsels nodig heeft om de doorlooptijd te kunnen verkorten, de gewenste aanvangssterkte te verkrijgen en scheurvorming te voorkomen. Bij de cantilevers was dat soms balanceren op een slap koord.”

Omdat gewicht in dit weegschaalgebouw een prominente rol speelt, is gezocht naar lichte oplossingen voor de afbouw en de gevels. Alleen voor de balkonvloeren viel daar niet aan te ontkomen. Deze enige prefab onderdelen van het gebouw (442 stuks) wegen elk 4 tot 6 ton en zijn met isokorfconstructies aan het casco bevestigd. De gevels zijn geheel ingevuld met HSB-elementen.

Ippel: “Om de zetting die tijdens de bouw plaatsvindt op te vangen, zijn deze elementen met de onderdorpel aan het casco gemonteerd; aan de andere zijden zijn ankers op een momentum van 6 tot 10 kiloNewton aangedraaid met teflon platen in plaats van stalen ringen, waardoor ze onafhankelijk kunnen werken. Ook voor de lichte metal stud wanden voor de binnenafwerking is een expansiedetail gebruikt om zettingen onzichtbaar op te kunnen vangen. Heel bewerkelijk, maar het werkt uitstekend. Dat geldt evengoed voor de gevels: voor een sluitende maatvoering heb je ontzettend veel scanmomenten nodig om het allemaal passend te krijgen.”

Ondertussen zijn de installateurs druk doende met het aanleggen van het duurzame pakket installaties. Naast de WKO-installatie met stadsverwarming als back-up zijn alle appartementen uitgerust met een eigen warmtepomp voor de individuele naregeling. Warmtewisselaars in ventilatiekanalen en douchegoten zorgen dat zo min mogelijk warmte verloren gaat en in elektriciteit wordt voorzien door zonnepanelen die op een groot deel van het dak en op één van de drie aan te leggen eilandjes aangelegd worden.

Beide heren zijn in elk geval eensgezind in het besef dat Sluishuis een uniek project is. Van Sande: “Het is een ontwerp met veel uitdagingen, maar het is tot nog toe meegevallen, al kun je het gerust intensief bouwen noemen.” Ippel wijdt dat mede aan goed samenspel tussen alle betrokken partijen. “Schrijf maar op: je doet zoiets met elkaar, uitroepteken.”