Isolare, verantwoordelijk voor projectbegeleiding en isolatie bij nieuwbouw koel- en vriesterminal in Moerdijk: ‘Succesvol bouwen is een teamprestatie’

In de haven van Moerdijk wordt een nieuwe koel- en vriesterminal met een vloeroppervlak van 21.000 m2 gebouwd voor Frigo Warehousing. Het bedrijf, dat gespecialiseerd is in totaaloplossingen in logistieke zin, koos voor deze locatie omdat het een multimodale hub van goederen is en alle transportmogelijkheden in de buurt zijn. Over de bouw van dit project en de bijzondere aanpak daarbij praten we met vertegenwoordigers van de diverse disciplines. Want dat succesvol bouwen een teamprestatie is, bewijst dit project eens temeer!

Reinier van Elderen, oprichter van Frigo en tevens opdrachtgever van dit project: “De nieuwbouw wordt gerealiseerd op een unieke plek. Op een plot van circa 6 hectare groot en met een goede aansluiting op het wegennetwerk, een railontsluiting voor de deur én een eigen kade kunnen we de logistieke handelingen optimaliseren. De haven van Moerdijk is echt een hub waar goederen van overzee aankomen voor distributie binnen Europa of her-export met short-sea-verbindingen. Zo kunnen we de kosten van de logistieke operatie voor klanten zo laag mogelijk houden, net als de milieubelasting.” Frigo gaat er bovendien een ‘Border Inspection Point’ realiseren. “Als enige in heel Nederland kunnen we hiermee via een directe wateraansluiting goederen keuren voor distributie binnen Europa. Ook dat is een groot voordeel voor onze klanten.”

“Normaliter realiseer je een dergelijk project met een hoofdaannemer, maar gezien de bouw van meerdere vrieshuizen die wij al op deze manier gerealiseerd hebben, zijn wij graag zelf de hoofdaannemer. Voor de diverse disciplines binnen de bouw hebben we geschikte onderaannemers gezocht die de juiste kennis en expertise in huis hebben, elkaar begrijpen en zich richten op de gemeenschappelijke doelstellingen en ambities.” Transparantie, vertrouwen en een gestructureerde aanpak zijn daarbij van groot belang, weet Van Elderen uit ervaring. “Een aannemer kan geld verdienen en de opdrachtgever geld besparen als iedereen gefocust is op een soepele samenwerking en een juiste uitvoering van de opdracht.”   

Om een project van dergelijke omvang en met zoveel disciplines te laten slagen, is een goede projectleider nodig die de constante coördinatie tussen alle betrokken partijen verzorgt. En die belangrijke taak ligt in handen van Marco Crum, projectmanager bij Isolare. “Hier is echt sprake van werken in bouwteamverband”, vertelt Crum, “waarbij er uitmuntend werk geleverd wordt door elke partij.” Communicatie onderling is cruciaal en dat verloopt uitermate prettig en doeltreffend, vindt hij. Crum benadrukt ook hoe belangrijk een goede voorbereiding is: “De architect van dit project, Dinus de Rooij van BUREAU-R uit Sprang-Capelle, had enorm veel ervaring in het bouwen van koel- en vrieshuizen. Samen met hem hebben we belangrijke keuzes gemaakt. Helaas is hij in november 2021 plotseling overleden. Een groot gemis, waardoor we zo mogelijk nóg nauwer zijn gaan samenwerken.”

Het nieuwe koel- en vrieshuis zal in deze fase I een opslagcapaciteit voor circa 47.000 palletplaatsen hebben en wordt voorzien van verrijdbare stellingen. Er worden zes vriescellen met bijbehorende expedities, een koelcel, een machinekamer en een kantoor gebouwd. Voor het verzorgen van de tekeningen en berekeningen ten aanzien van de draagconstructie is Bobby Goedhart van Raadgevend Ingenieursburo Van Nunen aangesteld als hoofdconstructeur. Goedhart: “In Moerdijk hebben we te maken met een sterk wisselend grondbeeld, waardoor er een divers en degelijk palenplan opgesteld moest worden. Er zijn 1.877 palen toegepast met een paallengte variërend van 26,1 tot 38,1 meter.” De hoofddraagstructuur van de vriescellen en het kantoor is een staalskelet. De expeditie wordt gecombineerd met (prefab)beton. “Het meest bijzondere – en dus tevens een fikse uitdaging – is de tussenverdiepingsvloer in de expeditie, die 16 meter vrij overspant en belast kan worden met een nuttige belasting van 3.500 kg/m2. Met de bedachte constructie en de gewenste indelingsvrijheid moet je dit goed berekenen”, zegt Goedhart. “De tussenvloer bestaat uit N-liggers die hiervoor speciaal door Haitsma zijn geproduceerd.”

Waar Van Nunen het model heeft opgezet ten behoeve van de constructie, zijn de levering en uitvoering van de staalconstructie in handen van Eric Vullings van Koppes Groep. Niek Augustinus van Aannemersbedrijf Augustinus is verantwoordelijk voor het beton. Goedhart: “Wij kennen Koppes Groep vanuit eerdere projecten. Je spreekt elkaars taal en kunt snel schakelen.” Vullings: “Dankzij, en in goede samenspraak met constructeur Goedhart hebben we tijdig het staal kunnen inkopen.Met name doordat er snel en vakkundig knopen werden doorgehakt, vroeg in het traject. Het is fijn dat je ervan op aan kunt wat er vooraf besproken is en dat issues vooraf getackeld zijn, doordat alle details vakkundig zijn doorgenomen.” 

Volgens Vullings speelde Goedhart ook een cruciale rol in het samenspel van staalleverancier en betonleverancier. Augustinus: “Voor ons is dit een groot project. Niet per se moeilijk, maar veel vierkante meters. En de betonvloeren zijn vaak groot, met celvloeren van 2.500 m2, waarbij er hoge eisen aan de vlakheid werden gesteld. Bij de verdiepingsvloer in de expeditie hebben we geen kolommen hoeven stellen om het gewicht te kunnen dragen: ik ken geen enkel ander distributiecentrum waar dat zo is.” Volgens Augustinus is het duidelijk dat de opdrachtgever gezocht heeft naar gespecialiseerde partijen die goed kunnen samenwerken in teamverband. “De uitvoerder, die er vrij relaxed in staat en iedere discipline de tijd geeft om zijn ding te doen, draagt bij aan het goed samenwerken en aan het feit dat de kwaliteit van een prima niveau is.” Van Elderen beaamt dat er door elke partij uitmuntend werk is en wordt geleverd: “Ik heb echt met bewondering gekeken naar hoe snel de montageploeg van Koppes werkt. Hij geeft zelf aan dat het ook komt doordat de maatgeving en maatvoering op de bouw zo nauwkeurig zijn voorbereid. Op die manier kun je slim, snel en efficiënt bouwen.”

Dankzij de eerder opgedane ervaring bij het bouwen van meerdere koel- en vrieshuizen, wist de opdrachtgever precies welke systemen hij wilde toepassen voor de isolatie en het dak. Crum: “Dus zijn de dikste sandwichpanelen toegepast die er maar te krijgen zijn (200 mm) om energie te besparen. Ook is er isolatie toegepast in de vloeren en bij een gedeelte van de deuren van de vriescellen, plus een extra isolatieschil bij de dockboards omdat daar vaak isolatielekken zitten. De isolatiewaarden en brandwerendheid hebben een doorslaggevende rol gespeeld bij de keuze voor deze panelen van Isolare.” Van Elderen vult aan: “Bovendien hebben ze een perfecte dampdichtheid (nagenoeg 100%), met name op het dak. Dat was vroeger nog wel eens een uitdaging, maar is wel zo belangrijk bij een koel- en vrieshuis!” Berry Snel van Dakteam BV: “Wij zijn bij dit project betrokken dankzij een eerder goed verlopen samenwerking. Ook voor het dak wist de opdrachtgever al meteen waarvoor hij wilde gaan: het beste systeem op dit gebied. Daar was geen enkele overtuigingskracht voor nodig.” Snel vertelt dat er gekozen is voor een kwalitatief losliggend systeem met een tweelaagse bitumen dakbedekking. 

“Gezien het volume dat elke keer geleverd moet worden, en de uitdaging om in deze tijd aan materialen te komen, is het maken van goede afspraken én je daaraan houden heel belangrijk. Om een goede doorlooptijd te garanderen en de waterdichtheid te verzekeren, zodat andere partijen hun werk kunnen doen, is een strakke planning cruciaal. En ook daarbij heeft Crum gefungeerd als de olie in deze goedlopende machine.”

Ook voor wat betreft de keuze voor en aanleg van de koelinstallaties merkt Pim Nettinga van Koudeservice Nederland BV dat het onderlinge overleg tussen alle partijen uitstekend verloopt. “Korte lijnen, doeltreffende overlegmomentjes en mensen met verstand van zaken. Dat maakt echt een verschil.” Hij doelt onder andere op de nauwe en prettige samenwerking met de elektra-installateur. Pieter Paardekoper van Grimbergen Elektra is bij dit project verantwoordelijk voor de stroomvoorziening van onder andere de koelinstallaties. “De gegevens van de koelinstallaties zijn aangeleverd door Nettinga en passen wij toe in het elektra-plan.” Alle overige elektrische installaties zijn door Grimbergen Elektra zelf ontworpen, waarbij er uitgegaan wordt van de input die wordt geleverd door de leveranciers van de elektrische deuren, de liften, etc., in combinatie met de kennis en expertise van de installateur om tot een goede totaalinstallatie te komen. “Ook vooruitdenken binnen de keten draagt bij aan een optimale samenwerking en efficiënt werken”, zegt Paardekoper. “Zo hebben we bijvoorbeeld eerst de verlichting in de cellen aangesloten zodat de mensen van het betonstorten en de stellingbouwers licht hebben tijdens het uitvoeren van hun werkzaamheden. De hele installatie is overigens uitgelegd met het oog op toekomstige uitbreiding.”

Frank Bunders van Dexion Nederland is verantwoordelijk voor de inrichting van het koel- en vrieshuis. Bunders: “Om de beste invulling te krijgen en te besparen op ruimte – en daarmee energie – wil je elke kubieke centimeter optimaal gebruiken. Daarom is er gekozen voor verrijdbare palletstellingen. Om dit systeem optimaal in te zetten, moet er een goede afstemming zijn met de partij die over de vloerconstructie gaat. De juiste fundering, de juiste timing tussen bewapening en betonstort: allemaal factoren die voor ons van belang zijn.”

De verrijdbare systemen zijn een mooie duurzame keuze. Door de compacte manier van palletopslag en de flexibiliteit binnen het systeem heb je een optimale vullingsstaat van je vrieshuis en daarmee minder energieverbruik. Bovendien is het zodanig ingericht dat één cel uit drie delen is opgebouwd, waardoor je een operationeel voordeel hebt dat elke palletplaats die vrijkomt ook weer direct benut kan worden voor nieuwe goederen. “In de verrijdbare stelling is iedere palletplaats direct an sich bereikbaar”, zegt Bunders. “De volledige hoogte van het gebouw wordt benut. De hoogste pallet zetten we op iets meer dan 12 meter af: hierdoor bespaar je grondoppervlak en energiekosten. Wel uniek bij verrijdbare stellingen. Softwarematig hebben we hier de nodige oplossingen voor moeten bedenken.” Van Elderen vult aan: “We hebben heel bewust een partij gekozen – Dexion dus – die dit allemaal kon realiseren.”

“Je merkt dat als je met diverse deskundige partijen samenwerkt, die allemaal de focus hebben op het optimaliseren van hun prestatie en daarbij rekening houden met elkaar, maar ook als dit goed gecoördineerd wordt, je een kwalitatief hoogstaand gebouw met een omvang zoals dit kunt bouwen zonder hoofdaannemer. Een ware teamprestatie waar ik trots op ben”, zegt Van Elderen tot slot.