Innovatieve en duurzame houten gevelelementen staan klaar voor montage

“We zijn al in een vroeg stadium door VORM en BESIX betrokken”, vertelt Hans Bakker, accountmanager bij VIANEN. “In het voortraject hebben we als co-maker van de bouwcombinatie en in nauwe samenwerking met architecten BIG en BARCODE Architects en leveranciers Sorba (aluminium gevelbeplating) en Facédo (aluminium kozijnen) de meest efficiënte detaillering voor dit project bepaald. Hierbij is nadrukkelijk rekening gehouden met de bouwfysische eisen, zoals een hoge brandwerendheid, geluidsisolatie en thermische isolatie, evenals een eenvoudige montage.”

De houten gevelelementen zijn uitgewerkt in een BIM-model, waarin naast de juiste verhoudingen en kozijnsparingen ook zaken als winddruk, stijfheid en overige krachten zijn opgenomen. “Vanuit het BIM-model wordt onder meer de productie aangestuurd”, aldus Bakker. “In totaal produceren wij 787 stuks/10.415 m² prefab houten gevelelementen. De binnenzijde van de elementen bestaat uit een gipsvezelplaat, die op vuren stijl- en regelwerk met een hoge sterkteklasse (C24) wordt aangebracht. Elk element wordt gevuld met hoogwaardige glaswolisolatie, waarna het geheel wordt gesloten met een 9 mm dikke vezelcement buitenplaat. Deze buitenplaat beschikt over een hoge brandwerendheid en wordt volledig waterdicht afgetapet. Alle gevelelementen voor Sluishuis worden opgebouwd als een doosconstructie. Hierdoor ontstaan hele stijve en vormvaste elementen met een zeer hoge draagkracht, waarin kozijnen met grote afmetingen ingebouwd kunnen worden. Bovendien passen we speciale verankeringen toe, die zorgen dat de gevelelementen kunnen meebewegen met de vervormingen van het gebouw.”

De aluminium kozijnen worden al in de fabriek van VIANEN in Montfoort in de elementen ingebouwd. “In totaal gaat het om 1.063 kozijnen, die vanaf de vrachtwagens door ons worden gelost en op dagproductie bij de houten gevelelementen worden klaargezet. Hierdoor kan Facédo niet alleen zeer efficiënt werken, maar ook profiteren van een schone, droge en modern uitgeruste montage-omgeving”, vertelt Bakker. “Bovendien zijn alle elementen rondom zeer goed bereikbaar, waardoor een perfecte lucht- en waterdichting gegarandeerd kan worden.”

Vanuit de fabriek worden alle gevelelementen kant-en-klaar, just-in-time en met eigen transportmiddelen naar de bouw vervoerd. “Alle elementen worden geleverd op grote elementbokken en door de kranen van de aannemerscombinatie naar de juiste hoogte gebracht, waar zij direct in het casco gemonteerd kunnen worden. Hierdoor kan de gevel in rap tempo wind- en waterdicht worden gemaakt.” Begin 2021 worden de eerste elementen geleverd, waarna in het werk de aluminium gevelbeplatingen worden bevestigd.