Drie-eenheid draagt zorg voor hoogwaardige prefab betonconstructie

De constructie is het resultaat van een hechte, strategische samenwerking tussen Mammoet Nederland BV, Lincon BV en Holcon BV en is grotendeels opgebouwd uit kolommen, balken, TT-platen en massieve vloerplaten in prefab beton.

“Bouwend Nederland kent Mammoet Nederland BV met name als specialist in horizontaal en verticaal transport, maar ook op andere terreinen zijn we een gewaardeerde partner”, vertelt directeur Projecten Benelux Frank Melse. “Dat bewijzen we onder andere op de Lely Campus, waar wij in opdracht van en in nauwe samenwerking met Dura Vermeer Bouw Zuid West verantwoordelijk zijn voor de engineering, levering en montage van de prefab betonconstructie van de productiehal. Ook monteren wij de holle kanaalplaatvloeren (productie: VBI), trappen en bordessen (productie: Waco) in de staalconstructie van de kantoorvleugels.”

In dit project werkt Mammoet Nederland BV in een strategische drie-eenheid met Lincon BV en Holcon BV. De drie partijen kunnen samen terugvallen op een jarenlang en zeer hecht partnerschap in met name de weg- en waterbouw en utiliteitsbouw. “We begrijpen en vertrouwen elkaar volledig en kunnen zeer snel schakelen, wat de uitvoering én het eindresultaat te goede komt”, aldus Melse. “Ook in dit project verloopt de uitvoering exact zoals van tevoren bedacht.”

Mammoet Nederland BV kreeg de totaalopdracht voor de betonconstructie gegund op basis van ervaringen uit het verleden. “In januari 2014 zijn de productiefaciliteit en het hoofdkantoor (fase 1) van Lely Maassluis officieel geopend”, vertelt Melse. “De succesvolle samenwerking in fase 1, waarin we deel uitmaakten van een enthousiast en deskundig bouwteam, was het vertrekpunt voor fase 2. Ook nu werken we met een deskundig team naar een optimaal resultaat. Zowel uitvoeringstechnisch als qua BREEAM-certificering.” Ten opzichte van fase 1 zijn in fase 2 afwijkende vloerbelastingen opgenomen, vertelt hij. “Bovendien is nu de Eurocode van kracht, waardoor andere (zwaardere) eisen aan de berekeningen en aansluitdetails werden gesteld. Een bijzonderheid in deze fase is bovendien de hellingbaan naar de parkeerverdieping, die op verzoek van de hoofdconstructeur is uitgevoerd als een trap. Waar prefab balken dienst doen als trapbomen, vormen horizontaal gelegde kanaalplaten de traptreden. De complete hellingbaantrap wordt door Dura Vermeer Bouw Zuid West geïsoleerd en afgestort met een druklaag. Om optimaal invulling te kunnen geven aan het constructieve ontwerp, was een zorgvuldige engineering essentieel.”

Verantwoordelijk voor de engineering is Lincon BV, een ingenieursbureau met de wortels in de wereld van beton en betonconstructies. “In samenwerking met Mammoet Nederland BV en Holcon BV hebben wij het esthetische ontwerp van ConverseArchitects en het constructieve ontwerp van IMd Raadgevende Ingenieurs vertaald naar een technisch maakbaar ontwerp”, vertelt directeur Joost Kooiman. “Op basis van de wensen van de gebouwgebruiker, hoofdaannemer, installateurs, betonproducent én betonmontagespecialist hebben wij de complete detailengineering voor onze rekening genomen. Daarbij hebben wij het grondstoffelijk hoofd-3D-model vertaald naar duidelijke productie- en montagetekeningen. Zo is de constructie door ons opgeknipt in elementen, die uitstekend te produceren, vervoeren, hijsen en monteren zijn.”

In totaal gaat het om 730 prefab betonelementen, die in opdracht van Mammoet Nederland BV zijn geproduceerd en geleverd door Holcon BV. De betonproducent uit Markelo is actief bij de technische uitwerking van het betonskelet betrokken, vertelt projectleider Bas van Oosterhout. “Vervolgens hebben wij het werk als een categorie 1 project aangenomen. Dit betekent dat wij de prefab betonproductie exact volgens de productietekeningen van Lincon BV hebben uitgevoerd. Al onze prefab elementen zijn geproduceerd in onze productiefaciliteiten in Duitsland. Tachtig procent van de elementen, waaronder onze prefab kolommen, balken, TT-platen en massieve vloerplaten, is per schip naar de Amsterdamse haven vervoerd, vanaf waar zij just-in-time en ‘per as’ naar de bouwplaats in Maassluis zijn gependeld.      

De overige elementen zijn just-in-time en per as vanaf de fabriek op de bouwplaats aangeleverd. Hier stond Mammoet Nederland BV in voor de montage van alle prefab beton. Behalve een efficiënte bouw en lege/schone bouwplaats resulteerde deze aanpak in een zeer gunstige CO2-footprint.”

De productie in Duitsland stelde bijzondere eisen aan bijvoorbeeld de logistiek, vertelt Kooijman. “Hier hebben wij tijdens de engineering nadrukkelijk rekening mee gehouden, door de maximale gewichten van de elementen af te stemmen op het transport. In de voorbereidende fase hebben we onder andere geïnventariseerd welke fabrieken de elementen gaan maken, waar de fabrieken zich bevinden en hoe de elementen worden vervoerd. Welke eisen zijn hieraan verbonden? Ook hebben we aandacht besteed aan de logistiek óp de bouw. Want waar komt bijvoorbeeld de bouwkraan te staan? En hoe zwaar kan deze kraan tillen? Maar ook: wat is de meest efficiënte bouwvolgorde? Al deze ingrediënten hebben we samengevoegd tot een duurzaam, efficiënt én constructief veilig ontwerp voor alle betrokken partijen.”

“Als organisatie hebben wij een grote affiniteit met betonproducenten en montagepartijen, benadrukt Kooiman. “Ook in dit project kwam deze kennis en expertise uitstekend van pas. Om de korte doorlooptijd te kunnen halen, hebben we continu gefocust op mogelijkheden. Ook toen gegevens nog niet (volledig) bekend waren. In plaats van te stagneren, zijn we doorgegaan waar het wél kon. Een mooi voorbeeld hiervan is het dak van de productiehal. Hier hebben we gekozen voor veelvoorkomende TT-platen, zodat de fabriek van Holcon BV alvast met de productie kon starten. De specials zijn later toegevoegd.”

Uitdaging in dit project was met name om alle elementen op tijd en in de juiste volgorde te produceren én laden, vertelt Van Oosterhout. “Maar ook om steeds een vol schip naar Nederland te laten varen, zodat een optimale efficiëntie én minimale transportbewegingen werden geborgd. Dankzij een goede communicatie en afstemming is dit proces voortreffelijk verlopen.” Ieder vol schip nam steeds een gewicht van circa 2.000 tot 2.200 ton beton mee, vertelt hij. Het overgrote deel van de elementen betrof TT-platen, waarvan Holcon BV er ruim 420 heeft geproduceerd. Bovendien heeft de betonspecialist een flink aantal balken met voorspanning geleverd.

Eind juni is de prefab betonconstructie opgeleverd. De constructie is gerealiseerd op de prefab fundering van Vroom Funderingstechnieken. “In het raster van funderingsbalken en funderingspoeren hebben wij de kanaalplaten aangevuld”, aldus Melse. “Vervolgens hebben wij de kolommen op de poeren geplaatst, aangegoten en/of geïnjecteerd en de balken en TT-platen aangebracht. Tijdens de montage maakten we onder andere gebruik van een 250 tons rupskraan, die op speciale schotten in de bouwput reed en voldoende ruimte boven de palen garandeerde. Hierdoor werden beschadigingen aan de funderingspalen tijdens het hijsen voorkomen en werd de betonconstructie efficiënt én snel naar het allerhoogste niveau gebracht.”